Stärkung von Prozesseffizienz und Produktqualität

Der Kunststoffprofile-Hersteller SLS investiert kräftig in Maschinenpark und Logistik

Die kontinuierliche Modernisierung des Maschinenparks und die Optimierung der Abläufe in allen Bereichen des Unternehmens zählen seit jeher zu den KVP-Leitlinien von SLS. Noch vor dem Jahreswechsel wird der deutsche Profilhersteller daher erneut eine Reihe von Maßnahmen in Produktion, Werkzeugbau und Konfektionierung umsetzen. Sie werden sowohl der Prozesseffizienz und dem Kapazitätsausbau als auch der Qualitätssicherung zu Gute kommen. Die geplanten Vorhaben erreichen eine Gesamtinvestitionssumme von etwa 1,0 Million Euro.

Dahn, Oktober 2026. – Nachdem SLS in den letzten Monaten zahlreiche Projekte auf den Gebieten der Nachhaltigkeit und der Energieeffizienz umgesetzt hat, wendet sich die Unternehmensführung derzeit intensiv der Modernisierung seines Maschinenparks sowie der Optimierung verschiedener Prozesse in strategisch wichtigen Geschäftsfeldern zu. „Die Schwerpunkte unseres aktuellen Investitionsprogramms liegen in der Produktion, im Werkzeugbau sowie in der Konfektionierung und in der Lagerlogistik. Die Maßnahmen sind fein austariert und werden insgesamt zu einer abermals verbesserten Prozesseffizienz, einer höheren Produktqualität und zur Erweiterung unserer Fertigungskapazitäten führen“, berichtet Geschäftsführer Jan Leibrock. SLS dürfte damit weiter an Attraktivität als Profilzulieferer und verlängerte Werkbank für seine Kunden im Fenster- und Türenbau, im Trockenbau und in der Elektrotechnik sowie im Caravanbau und in der Verschattungstechnik gewinnen.

Neue Extruder und Erodiersysteme

Mit einem neuen Extruder wird das Unternehmen einen verfahrenstechnischen Bereich stärken, der seit Jahren zunehmend an Bedeutung gewinnt: Die Co- bzw. Post-Co-Extrusion. Damit ist es möglich, ressourcenschonende Materialverbunde zu realisieren, bei denen der innere Kern eines Profils aus Recycling-Granulat gefertigt wird, während Neu-Granulat nur für die äußeren Sichtflächen zum Einsatz kommt. Auch funktionelle Mehrkomponenten-Profile aus verschiedenen formstabil-harten und weich-elastischen Kunststoffen lassen sich in der Co-Extrusion wirtschaftlich fertigen. Co-extrudierte Klassiker aus dem Sortiment von SLS sind beispielsweise Kunststoffprofile mit integrierten Dichtungen oder Scharnierfunktionen. Außerdem erhält die Produktion – sie besteht inzwischen aus 30 Extrusionslinien – zwei neue Kalibriertische. „Damit steigern wir die Effizienz und Leistungsfähigkeit unserer Kühlstrecken“, erläutert Jan Leibrock. 

Der hauseigene Werkzeugbau von SLS erfährt mit der Anschaffung von gleich zwei neuen Erodiersystemen einen deutlichen Modernisierungsschub. Um die Wartung der Werkzeuge zu optimieren und ihre Standzeiten zu erhöhen wird zudem eine neue Ultraschall-Reinigungsanlage installiert. „Auf diese Weise erzielen wir exzellente Reinigungsergebnisse, was die Haltbarkeit der Werkzeuge verbessert und sich positiv auf die Prozesssicherheit in der Produktion auswirkt. Beides sind Faktoren, die letzthin auch der Produktqualität dienen“, betont Jan Leibrock.

Ein weiterer Geschäftsbereich von SLS, der sich stetig wachsender Nachfrage erfreut, ist die kundenspezifische Konfektionierung der extrudierten Kunststoffprofile durch mechanische Bearbeitungen (Ablängen, Bohren, Stanzen, Fräsen, Lochen u.a.), die Zusammenstellung montagefertiger Kits oder das Kennzeichnen und Verpacken. Hier werden insbesondere durch die Umnutzung verschiedener Außenflächen die logistischen Abläufe optimiert. Fortan ist somit zum Beispiel die direkte und schnelle Beladung der Lkw durch Gabelstapler-Einsatz möglich. „Damit kommen wir dem Wunsch unserer Kunden nach kürzeren Lieferzeiten für unsere konfektionierten Kunststoffprofile nach“, sagt Jan Leibrock.

Blick voraus nach 2027

Auch für das kommende Jahr 2027 hat das Management von SLS schon die ersten Investitionen beschlossen. So werden beispielsweise zahlreiche Extruder einer energetischen Optimierung unterzogen. Außerdem befasst man sich in Dahn derzeit ausführlich mit der Frage, wie sich das Einsparpotenzial verschiedener Energiemanagement- und Energiespeichersysteme darstellt. ms

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Nachhaltigkeitsprojekte setzen Effizienzpotenziale frei

Profilhersteller SLS ist zertifiziert nach ISO 14001 und treibt Prozessoptimierung voran

Die Realisierung von Nachhaltigkeitsprojekten und die Optimierung der Produktionsabläufe gehen bei SLS inzwischen Hand in Hand. Denn viele Maßnahmen, die die Ressourcen schonen und die Energieeffizienz verbessern, senken zugleich die Betriebskosten und dienen sowohl der Qualitätssicherung als auch der Modernisierung der Prozesse. Schritt für Schritt gewinnt das Unternehmen damit auch weiter an Attraktivität für seine Kunden im Fenster- und Trockenbau, in der Elektrotechnik, im Caravanbau und in der Verschattungstechnik.

Dahn, August 2026. – Das Unternehmen SLS gilt als Spezialist auf dem Gebiet der Extrusionstechnik und zählt zum Kreis der führenden Hersteller von Kunststoffprofilen. Insbesondere hat es sich einen Namen gemacht als Allrounder, der seine Kunden von der Produktentwicklung bis zur Serienfertigung begleiten kann. Darüber hinaus gehört es seit vielen Jahren zu den Leitlinien von SLS, neben der stetigen Modernisierung des Maschinenparks auch Maßnahmen der Nachhaltigkeit umzusetzen. Häufig tritt dabei zutage, wie eng beide Aspekte in der Praxis miteinander verwoben sind. „Ob wir unsere Extrusionsanlagen umrüsten oder den Materialeinsatz senken, ob wir die Wärmedämmung unserer Hallen oder die Medienversorgung optimieren – immer wieder zeigt sich, dass viele der primär ökologisch begründeten Maßnahmen zu Prozessverbesserungen und Kosteneinsparungen führen, die letzthin unsere Wettbewerbsfähigkeit stärken“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.

Nachdem SLS bereits im Frühjahr 2025 ein nach ISO 14001 zertifiziertes Umweltmanagementsystem eingeführt hatte und die Wärmeisolierung der Produktionshalle erneuern ließ, erfolgte einige Monate später die Montage von zwei neuen Photovoltaikanlagen. Parallel dazu wurden zahlreiche Extruder mit energieeffizienter Antriebstechnik ausgestattet und Anfang 2026 erhielt die Fertigung eine neue Kompressorenanlage. „Vor einigen Wochen haben wir schließlich den Medienverbrauch unserer Kühlwasserversorgung durch den Einsatz neuer, geregelter Pumpen deutlich gesenkt und unseren Stromeinkauf auf 100 Prozent Ökostrom umgestellt. Und vor einigen Tagen haben wir neue, energieeffizient arbeitende Erodiermaschinen für unseren hauseigenen Werkzeugbau bestellt“, erläutert Jan Leibrock.  

Nachhaltigkeit als laufender Prozess

Beschlossene Sache sind inzwischen weitere Nachhaltigkeitsmaßnahmen, die im kommenden Jahr 2027 umgesetzt werden. Dazu zählen unter anderem der Ersatz der mit Diesel betriebenen Gabelstapler durch abgasfreie Elektrostapler und die weitere energetische Optimierung der Extruder. Wie Jan Leibrock berichtet, wird man außerdem „das Einsparpotenzial verschiedener Energiemanagement- und Energiespeichersysteme genauer durchleuchten, um hier eventuell weitere Investitionen zu tätigen“.

Für das Management von SLS ist die Umsetzung von Maßnahmen der Nachhaltigkeit kein kurzfristiges Strohfeuer, sondern ein langfristiges Programm der Unternehmenssicherung. Zumal größere Umbauten, technische Umrüstungen oder Neuinvestitionen in den Maschinenpark nicht alle gleichzeitig realisierbar sind, sondern meist nur Schritt für Schritt. „Als Soforteffekt zeigt sich dabei meist, dass wir damit schon die fortlaufend steigenden Produktionskosten dauerhaft abfedern können; viel entscheidender aber ist für uns der Gesamteffekt aller Maßnahmen in der Betrachtung über einen längeren Zeitraum“, sagt Jan Leibrock.

Häufig zeigt sich dann, dass Investitionen in die Nachhaltigkeit und in den Maschinenpark zwei Seiten der gleichen Medaille sind. Werden sie systematisch geplant und konsequent umgesetzt, führen sie zu signifikanten Prozessoptimierungen und Kosteneinsparungen sowie Verbesserungen der Produktqualität. „Wir arbeiten schon seit vielen Jahren daran, unseren ökologischen Fußabdruck immer weiter zu verkleinern und die Ökobilanzen unserer Prozesse zu optimieren. Das hat bis heute zur Folge, dass unser Maschinen- und Anlagenpark immer auf dem neusten Stand der Technik ist, dass wir alle gesetzlichen Standards einhalten können und dass wir unsere Kunden mit qualitativ erstklassigen Kunststoffprofilen ausstatten können“, betont Jan Leibrock.

Breites Leistungsspektrum

Bei den Profilen, die SLS in kleinen und großen Losgrößen fertigt, handelt es sich um Massiv-, Hohlkammer-, Bau- und Sonderprofile aus verschiedenen technischen Kunststoffen (H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS, ABS) sowie Blends, faserverstärkten Kunststoffen und WPC-Materialien. Häufig werden sie in der Mehrkomponenten-Co- und Post-Co-Extrusion hergestellt. Darüber hinaus kann das Unternehmen sowohl im Vorfeld der Produktion als auch in Konfektionierung und Service eine große Bandbreite an Leistungen anbieten. Sie unterliegen ebenfalls dem erwähnten Umweltmanagement-System nach ISO 14001.

Übrigens: SLS ist auch Premiumpartner von Rewindo. Diese Recycling-Initiative der deutschen Kunststoffprofil-Hersteller realisiert den Kreislauf wiederverwertbarer Materialien und gewährleistet, dass die Kunststoffe alter Fensterrahmen, -rollläden und -türen mehrfach genutzt werden. So lassen sich erhebliche Mengen CO₂ einsparen.

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Hauseigener Werkzeugbau als Mehrwert-Faktor

Kunststoffprofile-Hersteller SLS wartet mit umfangreichen Tooling-Kompetenzen auf

Während viele Kunststoffverarbeiter ihre Tooling-Kapazitäten inzwischen abgebaut haben, gehört der hauseigene Werkzeugbau nach wie vor fest zur DNA des deutschen Profilherstellers SLS. Im Laufe seiner über 40-jährigen Firmengeschichte hat das Unternehmen seine Leistungsfähigkeit rund um die Konstruktion und Fertigung von Extrusionswerkzeugen konsequent erweitert. Das hierbei erworbene Knowhow bildet aktuell die Grundlage für die Umsetzung vieler Kundenwünsche und macht SLS zu einem attraktiven Partner für die Realisierung innovativer Profillösungen.

Dahn, Juli 2026. – Ob es um geometrisch komplexe Mehrkammer-Profile für den Fenster- und Türenbau geht, um Funktionsprofile mit integrierten Dichtungen, um Profillösungen aus Verbundwerkstoffen oder um dünnwandige Montageprofile für den Trockenbau – ohne umfassendes Knowhow auf dem Gebiet des Werkzeugbaus ist die Extrusion moderner Kunststoffprofile nicht denkbar. Hierzulande haben jedoch viele Kunststoffverarbeiter ihr Leistungsspektrum im Werkzeugbau inzwischen massiv heruntergefahren und sich von ihren Tooling-Kompetenzen verabschiedet. Von Beginn an einen anderen Weg eingeschlagen hat das deutsche Unternehmen SLS. Seit der Gründung im Jahr 1985 treibt es den Ausbau seines Portfolios rund um die Konstruktion und Fertigung von Extrusionswerkzeugen konsequent voran, so dass es seinen Kunden heute eine lückenlose Prozesskette vom Werkzeugbau bis zur Auslieferung montage- oder verkaufsfertiger Serienprodukte bieten kann. „Wir sind mit jedem Auftrag und jedem Projekt gewachsen und haben im vergangenen Jahr das Werkzeug mit der Nummer 2.000 gefertigt“, sagt Jan Leibrock, Co-Geschäftsführer von SLS. Das bedeutet, dass das Unternehmen über die Erfahrung aus der Herstellung von mittlerweile mehr als 2.000 Werkzeugen zur Produktion extrudierter Profile aus unterschiedlichen technischen Kunststoffen verfügt. Dabei handelt es sich sowohl um einstufige als auch mehrstufige, temperierte Werkzeuge, die sich in den eigenen Extrusionsanlagen von SLS bewähren müssen, wo sie einer engmaschigen Qualitätssicherung und einem ständigen Verbesserungsprozess unterliegen. „Wir lassen uns hierbei vom Prinzip `Keine Produktion ohne Werkzeug´ leiten, was dem Kunden einen signifikanten Mehrwert bietet: Er erspart sich den oft mühseligen und teuren Abstimmungsaufwand mit externen Werkzeugbauern und erhält die gesamte Leistung aus einer Hand. Zudem hat er einen Ansprechpartner für alle Fragen, was gerade bei Entwicklungsprojekten und der Realisierung von Sonderlösungen von Vorteil ist“, betont Jan Leibrock.

Bei Bedarf beschichtet

Die Extrusionswerkzeuge von SLS bestehen aus hochwertigen Stahlsorten. Für die Bearbeitung und das oberflächentechnische Finishing verfügt der Werkzeugbau des Unternehmens über einen modernen Maschinenpark, der eine große Bandbreite von Fertigungsverfahren abdeckt. Fräsen, Drehen, Bohren und Erodieren stehen hier ebenso auf der Tagesordnung wie Schleifen und Polieren. „Alle von uns gefertigten und in der Produktion verwendeten Extrusionswerkzeuge sind fluidtechnisch optimiert und erhalten bei Bedarf – etwa zur Ausweitung der Verschleißgrenze – eine Beschichtung. Außerdem werden sie von uns gereinigt, versichert und gelagert“, so Jan Leibrock.

Profile für zahlreiche Branchen

Vorrangig produziert SLS Haupt- und Nebenprofile für die Fenster-, Türen- und Torbau-Industrie sowie die Hersteller der Fassaden- und Trockenbautechnik. Daneben beliefert das Unternehmen Kunden im Schaltschrankbau und in der Elektrotechnik – beispielsweise mit Kabelkanälen oder Installationselementen aus temperaturbeständigen, leitfähigen Kunststoffen. Wachsendes Interesse an den Leistungen von SLS zeigen derzeit die Baugruppenfertiger der Automatisierungs- und Verpackungstechnik sowie die Hersteller von Verschattungselementen, Zäunen, Wintergärten, Rammschützen und Komponenten für den Caravan- und Wohnwagenbau. Um dem Wunsch vieler Kunden nach Sonderlösungen und montagefertigen Kunststoffprofilen nachzukommen, hat SLS seine Konfektionierung inzwischen massiv ausgebaut. „Individuelle Lieferbedingungen umzusetzen oder just-in-time-gerechte Kits bereitzustellen, gehört heute ebenfalls zu unserem Leistungsspektrum“, sagt Jan Leibrock.

Ausgehend von seinem Werk im pfälzischen Dahn agiert SLS europaweit und verwandelt jährlich viele tausend Tonnen Granulat und Dryblends zu Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 g/m. Dabei werden zahlreiche technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends verarbeitet. Das Unternehmen ist zertifiziert nach DIN ISO 9001 sowie ISO 14001 und erfüllt spezielle Richtlinien verschiedener Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. ms

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SLS fertigt kundenspezifische Profilsysteme für Verschattungstechnik und Rollladenbau

Klassische Fensterläden und Sonnensegel sind als kühlende Schattenspender ebenso weit verbreitet wie Rollläden, Außenjalousien und Markisen. Für all diese Systeme der Verschattungstechnik fertigt das deutsche Unternehmen SLS in zunehmendem Umfang hochwertige Kunststoffprofile. Sie zeichnen sich insbesondere durch ihre hohe Wärmestabilität aus und werden meist exakt nach den Designvorgaben der Hersteller gefertigt. Als Spezialist für die Co- und Tri-Extrusion kann SLS zudem Profile mit funktionellen und geräuschdämmenden Hart-Weich-Zonen realisieren.

Dahn, Mai 2026. – Viele Firmen der Fenster- und Türenbau-Industrie kennen SLS seit über 40 Jahren als Hersteller und Zulieferer von Haupt- und Nebenprofilen, Energiespar-Profilen für Passivhausfenster und innovativen Profillösungen aus Verbundwerkstoffen. Vor diesem Hintergrund wundert es nicht, dass das Unternehmen inzwischen zunehmend auch das Interesse der Entwickler und Produzenten von Verschattungssystemen gewinnt. „Aktuell sind es vor allem die Hersteller von Fensterläden, außenliegenden Rollläden und Außenjalousien, die uns mit der Realisierung von Führungsschienen, Leitprofilen und anderen konstruktiv relevanten Bauteilen beauftragen“, berichtet SLS-Geschäftsführer Jan Leibrock. In den meisten Fällen handelt es sich bei diesen Kunststoffprofilen um kundenspezifische Ausführungen, die exakt nach den geometrischen und technischen Vorgaben der Designer und Produktentwickler gefertigt werden. Dank des umfangreichen Kompetenzspektrums, das SLS dazu sowohl in Werkzeugbau und Produktion als auch im After-Sales-Service ausschöpfen kann, agiert es hier in vielen Fällen als „All-in-One-Partner“ der Hersteller. Unter anderem bedeutet das, dass die Kunden der Verschattungstechnik im Vorfeld der Produktion ausführlich beraten werden und als Ergebnis komplette, einbaufertige Profile in der gewünschten Lieferform erhalten. 

Strukturtragend und geräuschdämmend

Ähnlich wie bei seinen Auftraggebern im Fenster- und Türenbau, so hat sich SLS auch in der Verschattungstechnik nicht zuletzt auch durch eine Reihe von Zusatz- und Spezialleistungen einen Namen gemacht. Dazu gehören zum Beispiel die Bereitstellung montagefertiger Profilkits, die Realisierung geometrisch filigraner Leichtbauprofile sowie auch die Herstellung von co- und tri-extrudierten Profillösungen mit funktionellen Hart-Weich-Zonen. Letztere sind für die Verschattungstechnik und den Rollladenbau von hoher Relevanz, da sich mit ihnen strukturtragende und sehr geräuschdämmende Führungsschienen fertigen lassen, mit denen sich die Teileanzahl einer Konstruktion und infolgedessen der Montagaufwand erheblich reduzieren lassen. „Für zahlreiche Kunden der Verschattungstechnik ist zudem wichtig, dass wir in der Produktion einen sehr hohen Anteil an ressourcenschonendem Regenerat verwenden und inzwischen auch in der Lage sind CO₂-arme Werkstoffen einzusetzen“, sagt Jan Leibrock.

Umfassendes Leistungsspektrum

SLS fertigt in seinem Stammwerk in Dahn sowohl Massiv- und Hohlkammer- als auch Bau- und Spezialprofile aus vielen technischen Kunststoffen. Allen anderen voran sind dies PVC, PP und PS sowie PE, POM, SB, ASA, ABS sowie PVC-Schaum und technische Blends. Die Profile werden in kleinen und großen Serien mit Metergewichten von 20 bis 5.000 Gramm hergestellt. Dazu nutzt das Unternehmen alle verfahrenstechnischen Varianten der modernen Extrusionstechnik – wie bereits angedeutet auch die Co- und Tri-Extrusion sowie die Post-Co-Extrusion. „Die erfolgreiche Anwendung dieser Verfahren setzt fundiertes Werkstoff-Knowhow und eine hohe Fertigungsexzellenz voraus, eröffnet aber viele Freiräume für die Herstellung innovativer und funktioneller Verbundstoffprofile mit ganz unterschiedlichen Eigenschaften“, betont Jan Leibrock.

Hersteller der Verschattungstechnik und des Rollladenbau finden in SLS einen kreativen und innovativen Produktionspartner, bei dem auch das Thema Nachhaltigkeit großgeschrieben wird. Die Dächer der Werkshallen in Dahn hat das Unternehmen mit Photovoltaikanlagen ausgerüstet, die Extrusionslinien wurden mit energieeffizienten Antrieben ausgestattet und beim Strombedarf der Produktion hat SLS die CO₂-Neutralität fast erreicht. ms

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Die große Vielfalt der modernen Extrusionstechnik

SLS gilt als Spezialist für die Realisierung hochwertiger und innovativer Profilsysteme

Die Fensterbau Frontale in Nürnberg (24.-27.3.2026) gilt als Weltleitmesse der internationalen Fenster-, Türen- und Fassadentechnik. Der deutsche Kunststoffprofile-Hersteller SLS nutzt die Veranstaltung in diesem Jahr nicht nur zum aktiven Networking mit führenden Unternehmen der Branche, sondern auch um auf die vielfältigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik aufmerksam zu machen. Dank der technologischen Bandbreite seines Portfolios ist SLS für die Konstrukteure und Produktentwickler großer Hauptprofile, komplexer Passivhausfenster und innovativer Verbundmaterialprofile ein höchst attraktiver Partner.

Dahn, Februar 2026. – Über 40 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der Extrusionstechnik, eine nachhaltig geführte Produktion mit über 30 Extrusionslinien und weitreichende Kompetenzen im Bereich des Werkzeugbaus – das allein sind Merkmale, die SLS zu einem gefragten Gesprächspartner für viele namhafte Fenster- und Türenbauer machen. Ein Expertenteam des deutschen Unternehmens wird daher die Fensterbau Frontale 2026 in Nürnberg besuchen, um den Konstrukteuren und Produktentwicklern einmal mehr die heutigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik vor Augen zu führen. „Insbesondere, wenn es darum geht, montagefertige Profilkits für die Rahmen energieeffizienter Passivhausfenster oder Systemprofile mit geometrisch komplizierten Querschnitten, mit funktionellen Hart-Weich-Zonen oder aus CO₂-armen Werkstoffen zu realisieren, verfügen wir inzwischen über eine hohe Lösungskompetenz“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.

Alle verfahrenstechnischen Varianten

In seinem Stammwerk in Dahn fertigt das mittelständische Familienunternehmen sowohl Massiv- und Hohlkammer- als auch Bau- und Spezialprofile aus PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA, ABS sowie PVC-Schaum und technischen Blends in kleinen und großen Serien mit Metergewichten von 20 bis 5.000 Gramm. Mit professioneller Routine nutzt SLS dabei alle derzeit relevanten verfahrenstechnischen Varianten der modernen Extrusionstechnik – unter anderem auch die Co- und Tri-Extrusion und die Post-Co-Extrusion. Diese Verfahren setzen fundiertes Werkstoff-Knowhow und eine hohe Fertigungsexzellenz voraus, ermöglichen aber die Herstellung innovativer und funktioneller Verbundstoffprofile aus verschiedenen technischen Kunststoffen mit ganz unterschiedlichen Eigenschaften. „Ohne Qualitätseinbußen können wir dabei einen maximal hohen Anteil an Regenerat – also Granulat aus Recycling-Kreisläufen – und auf Kundenwunsch sogar CO₂-reduzierte Thermoplaste wie etwa Bio-PVC oder Bio-PP verwenden“, berichtet Jan Leibrock.

Viele Vorher- und Nachher-Leistungen

Über das werkstoff- und verfahrenstechnische Portfolio hinaus hat SLS in jüngster Vergangenheit sein Leistungsspektrum in den Bereichen der Pre- und der Post-Production erheblich erweitert. Das bedeutet konkret: Im Vorfeld der Fertigung unterstützen die Spezialisten des Unternehmens den Kunden bei der Werkstoff-Auswahl, der Konstruktion, der Auslegung und beim Prototyping, und nach der Extrusion der Profile kann der Auftraggeber eine Vielzahl von Leistungen in Anspruch nehmen, die seine eigene Wertschöpfung entlasten. Dazu zählen unter anderem die Konfektionierung, die Individualisierung und die Anarbeitung der Profile. Zudem schließt der SLS-Katalog von Post-Production-Leistungen das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen, die Konfiguration montagefertiger Kits sowie das abholfertige, verkaufsgerechte Verpacken der Profile mit ein. Jan Leibrock betont zudem: „Wann immer sinnvoll und möglich, setzen wir alle Kundenwünsche um – selbst wenn es um die die Zusammenstellung von Just-in-Time-Paketen oder die Umsetzung spezieller Logistikanforderungen geht.“

„CO₂-Neutralität fast erreicht“

Auf der Fensterbau Frontale 2026 werden die Experten von SLS auch über die mannigfaltigen Nachhaltigkeits-Maßnahmen informieren, die inzwischen umgesetzt wurden. So hat das Unternehmen beispielsweise die Dächer seiner Hallen mit Photovoltaikanlagen ausgerüstet und seine Extrusionslinien mit energieeffizienten Antrieben ausgestattet. Jan Leibrock sagt daher nicht ganz ohne Stolz: „Beim Strombedarf unserer Produktion haben wir die CO₂-Neutralität inzwischen fast erreicht.“ Auch für Fenster-, Türen- und Fassadenbauer, die Wert darauf legen, dass die Herstellung ihrer Produkte einen möglich kleinen ökologischen Fußabdruck hinterlassen, ist SLS also ein überaus attraktiver Zulieferer.

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Partner für Innovationen und Problemlösungen

Der deutsche Profilhersteller SLS baut sein Leistungsspektrum konsequent weiter aus

Die Extrusion moderner Profilsysteme aus technischen Kunststoffen gehört zu den Kernkompetenzen von SLS. Darüber hinaus erweitert das deutsche Familienunternehmen sein Portfolio zielstrebig um zusätzliche Leistungen im Vorfeld der Produktion und im After-Sales-Service. Für viele Kunden im Fenster- und Trockenbau, in der Elektro- und Schaltschranktechnik sowie im Caravan- und Wintergartenbau bietet es inzwischen umfassende All-in-One-Lösungen an.

Dahn, November 2025. – Sobald es um die Realisierung hochwertiger Haupt- und Nebenprofile für wärmedämmende Fensterrahmen, um montagefreundliche Spezialprofile für die Installationstechnik oder um funktionelle Profile mit harten und weichen Zonen geht, ist SLS für viele Hersteller ein gefragter Partner. Ausschlaggebend dafür sind gleich mehrere Faktoren: Zum einen ist das Familienunternehmen in der Lage, neben zahlreichen technischen Kunststoffen – etwa H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS und ABS – auch polymere Legierungen (Blends), faserverstärke Kunststoffe und Wood-Plastic-Compounds (WPC) zu verarbeiten. In diesem Rahmen eröffnet es Produktentwicklern und Konstrukteuren große Freiräume für die Umsetzung neuer, innovativer Profillösungen. Zum anderen offeriert SLS mittlerweile eine vielseitige Auswahl an Leistungen, die zahlreiche Arbeitsbereiche vor und nach der Produktion umfassen. Auf diese Weise kann das Unternehmen seinen Kunden häufig attraktive All-in-One-Lösungen liefern. „Wir haben bereits vor etlichen Jahren damit begonnen, unser Kompetenzspektrum sukzessive zu erweitern, um unsere Kunden sowohl in den unterschiedlichen Phasen der Produktentwicklung als auch nach der Serienfertigung und nach der Auslieferung – also im After-Sales-Service – ganzheitlich begleiten können. Viele unserer Auftraggeber haben inzwischen erkannt, dass ihnen diese Leistungen einen signifikanten Mehrwert bieten“, berichtet Jan Leibrock. Konkret meint der SLS-Geschäftsführer damit beispielsweise maßgebende Impulse für die Optimierung eines Profildesigns oder eine deutliche Beschleunigung der Entscheidungsfindung. Auch die Entlastung des Kunden von Nebenarbeiten oder der Wissenstransfer während der Realisierung innovativer Neuentwicklungen sind wesentliche Vorteile, die sich aus dem All-in-One-Konzept von SLS ergeben.

Produkte und Prozesse optimieren

„In den frühen Stadien einer Profilentwicklung“, sagt Jan Leibrock, „sind es primär Leistungen rund um die Werkstoff-Auswahl, die Konstruktion und die technische Machbarkeit, die gefragt sind.“ Hier kann SLS mit über 40 Jahren Erfahrung in den Bereichen Extrusionstechnik und Werkzeugbau seine Kunden sehr zielorientiert zu Ergebnissen führen, die sowohl technisch als auch wirtschaftlich umsetzbar sind. Mitunter werden dabei auch konstruktive Fehler frühzeitig verhindert oder unrealistische Erwartungen an einen Werkstoff berichtigt. So kann SLS sicherstellen, dass jedes Projekt gut durchdacht an den Start geht und von Beginn an beste Voraussetzungen für die Realisierung erfolgreicher Profillösungen bestehen.

Dieser frühen Arbeit können sich verschiedene Pre-Production-Leistungen anschließen, die der Kunde bedarfsorientiert in Anspruch nehmen kann. Von großer Bedeutung erweist sich hierbei immer wieder die Konstruktionsberatung von SLS. „Wir machen die Ingenieure unseres Auftraggebers nicht nur mit den heutigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik vertraut, sondern unterstützen sie auch bei der Berechnung und Auslegung von Konstruktionen“, sagt Jan Leibrock. Im Zuge der daran anknüpfenden Iterationsstufen hat der Kunde dann Zugriff auf weitere Service-Leistungen, unter deren Einfluss das neue Profil mehr und mehr zu seiner finalen Form findet. So kann er zum Beispiel erste Konzeptmodelle aus dem 3D-Printing erhalten. „Je nach Anforderungsprofil eines Vorhabens werden im Laufe dieser Arbeiten bereits Erkenntnisse gewonnen, mit denen unser hauseigener Werkzeugbau arbeiten kann. Das ist von hoher Relevanz, denn der Werkzeugbau ist – nach der Konstruktion – die wichtigste Stufe des Gesamtprozesses“, betont Jan Leibrock.

Montagefertig und einsatzbereit

Eine Reihe von Post-Production-Leistungen steht dem Kunden schließlich nach der Extrusion zur Verfügung. Dreh- und Angelpunkt sind hier Kompetenzen, mit denen der Auftraggeber seine eigene Wertschöpfung entlasten kann – also etwa die Konfektionierung, die Individualisierung und die Anarbeitung der Profile. Eigens hierfür hat SLS in den letzten Jahren umfangreiche Investitionen in Gebäude und Maschinen vorgenommen, so dass das Unternehmen alle Profile nun einsatz- oder montagefertig ausliefern kann. Für das präzise Ablängen der Kunststoffprofile sind inzwischen drei Genauigkeitssägen am Werk, an vier Einrollstationen werden Alu-Kunststoff- oder Kunststoff-Alu-Verbunde realisiert und mechanische Bearbeitungen wie das Bohren, Stanzen, Fräsen und Lochen kann SLS inzwischen so präzise ausführen, dass kein weiteres Nachbearbeiten beim Kunden mehr erforderlich ist. Jan Leibrock erläutert hierzu: „Hochgenaues Zuschneiden der Profile hat vor allem für unsere Kunden in der Bau- und Elektrobranche große Bedeutung und das Einrollen verwenden wir für die Herstellung von Abdeckungen und Bodenschwellen.“ So entstehen etwa montagefertige Komponenten für Caravan-Fensterrahmen, Aluminiumeinsätze für Hebeschiebetüren oder entwässerungstechnisch optimierte Haustürschwellen.

Post-Production heißt für SLS außerdem das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen, die Konfiguration montagefertiger Kits sowie das abholfertige, verkaufsgerechte Verpacken der Profile. „Wo immer möglich, setzen wir alle Kundenwünsche um – auch wenn die Zusammenstellung von Just-in-Time-Paketen oder die Umsetzung spezieller Logistikanforderungen gewünscht wird“, sagt Jan Leibrock. ms

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Nachvollziehbare Prozesse und Regelungen

Profilhersteller SLS investiert in Nachhaltigkeit und realisiert Zertifizierung nach ISO 14001

Der Extrusionsspezialist SLS gehört zum Kreis der führenden Hersteller von Kunststoffprofilen und gilt als innovativer Allround-Partner, der seine Kunden von der Entwicklung bis zur Serienfertigung begleiten kann. Abgesehen von ständigen Investitionen in die Modernisierung seines Maschinenparks, treibt er auch den Wandel zu einem nachhaltig wirtschaftenden Unternehmen konsequent voran. Weithin sichtbares Zeichen dafür ist die kürzlich erfolgreich absolvierte Zertifizierung nach ISO 14001. Für viele Kunden gewinnt das Unternehmen dadurch weiter an Attraktivität.

Dahn, August 2025. – Die Fenster- und Trockenbauer, die Komponentenfertiger der Elektro- und Schaltschranktechnik sowie auch die Hersteller der Caravan- und Wohnwagentechnik zählen zu jenen Kunden, die SLS seit vielen Jahren mit Profilsystemen aus Kunststoff beliefert. Dabei handelt es sich um Massiv-, Hohlkammer-, Bau- und Sonderprofile, oft auch realisiert in der Mehrkomponenten-Co- und Post-Co-Extrusion. Darüber hinaus hat sich das Unternehmen als Allrounder etabliert, der sowohl im Vorfeld der Produktion als auch in der Konfektionierung und im Service eine große Bandbreite an Leistungen anbieten kann. Auf diese Weise sichert sich SLS in vielen Lieferketten einen festen Platz als kundenorientierter Partner. Um diese Positionierung weiter auszubauen und seine Attraktivität auch für andere Kundenkreise zu erhöhen, setzt das Unternehmen bereits seit geraumer Zeit immer mehr Maßnahmen der Nachhaltigkeit und Ökologie um. Dies geht einher mit erheblichen technischen Investitionen – etwa in die Gebäude- und Energietechnik – und zeigt sich in zahlreichen optimierten Abläufen, die den Materialeinsatz verbessern und die Verschwendung reduzieren. Um diese Entwicklung auch nach außen hin sichtbar zu machen, hat SLS sein Umweltmanagement-System vor einigen Wochen nach der ISO 14001 zertifizieren lassen. „Diese Zertifizierung gilt nun lückenlos für alle Bereiche unseres Unternehmens. Sie unterstreicht, dass wir im Umweltschutz alle Prozesse nachvollziehbar und transparent ausführen, sämtliche diesbezüglichen Regelungen einhalten und auf einem guten Weg Richtung Klimaneutralität sind“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.

Viele Maßnahmen auf vielen Ebenen

Beeindruckend ist, mit welchem Engagement das Management von SLS immer wieder neue Schritte der Nachhaltigkeit umsetzt. In der Fertigung kommt inzwischen ein sehr hoher Anteil an Rezyklaten und biologisch abbaubaren Werkstoffen zum Einsatz, Produktionsreste werden – weitgehend in eigenen Mühlen – aufbereitet und wiederverwendet, Energieeffizienz-Systeme greifen steuernd in den Strom- und Medienbedarf der Extrusionslinien ein und eine Wärmerückgewinnung reguliert die Hallenheizung. Die Kraft-Wärme-Kopplung wurde dank einer modernen Kältemaschine in den bestehenden Heiz- und Wasserkreislauf integriert. Das Dach des Stammwerks in Dahn erhielt kürzlich eine hocheffiziente Wärmedämmung und vor dem Gebäude stehen immer mehr E-Tanksäulen für die firmeneignen Elektrofahrzeuge. „Zudem setzen wir überall das Prinzip der kurzen Wege um. Bei uns befinden sich alle Produktionsschritte von der Entwicklung bis zur Konfektion an einem Standort und die Auslieferung legen wir in die Hände regionaler Spediteure“, erläutert Jan Leibrock. Ebenfalls erwähnenswert: SLS ist Premium-Partner von Rewindo. Diese Recycling-Initiative der deutschen Kunststoffprofilhersteller steht für den effizienten Kreislauf wiederverwertbarer Materialien und stellt sicher, dass die Kunststoffe alter Fensterrahmen, -rollläden und -türen mehrfach genutzt werden. So werden erhebliche Mengen von CO₂ eingespart.

Weitere Schritte in Planung

Die Geschäftsführung von SLS hat schon früh erkannt, dass der Faktor Nachhaltigkeit für die Zukunftssicherung des Unternehmens eine entscheidende Rolle spielt. „Aktuell nehmen wir ein deutlich wachsendes Interesse der Kunden an Nachhaltigkeitszertifikaten wahr. In einigen Branchen kommt es bereits vor, dass Firmen ohne diesbezügliche Nachweise aus den Zulieferlisten gestrichen werden. Für uns ist die Zertifizierung nach ISO 14001 also ein wichtiger Aspekt der Zukunftsorientierung“, betont Jan Leibrock. Für das kommende Jahr hat SLS bereits die nächsten Etappen in Sachen Nachhaltigkeit im Blick. Unter anderem fasst das Management des Unternehmens die Installation einer Photovoltaik-Anlage ins Auge sowie die weitere Erhöhung des Öko-Strom-Anteils. Hinzu kommen langfristige Überlegungen zum Thema Klimaneutralität. „In fast allen Projekten geht die betriebliche Prozess- und Effizienzoptimierung heute Hand in Hand mit der Umsetzung weiterer Schritte zur Nachhaltigkeit. Das ist uns inzwischen in Fleisch und Blut übergegangen und ein fester Bestandteil unseres Wirtschaftens“, sagt Jan Leibrock.

Neben zahlreichen technischen Kunststoffen (H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS, ABS) verarbeitet SLS auch Blends sowie faserverstärkte Kunststoffe und WPC-Materialien. Es bietet Konstrukteuren und Produktstrategen viel Freiraum für die Realisierung innovativer Lösungen und stellt darüber hinaus ein großes Spektrum an Vor- und Nachher-Leistungen bereit. Zum Post-Production-Bereich von SLS gehören etwa das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen der Profile, die Zusammenstellung montagegerechter Profil-Kits sowie ihr abholfertiges, verkaufsgerechtes Verpacken.

Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt

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Werkzeugbau und Serienproduktion aus einer Hand

Profilhersteller SLS bietet umfassende Tooling-Kompetenzen zum Vorteil des Kunden

Das deutsche Familienunternehmen SLS feiert in diesen Monaten sein 40-jähriges Bestehen als Hersteller extrudierter Kunststoffprofile. Von Beginn an legte es großen Wert darauf, alle Werkzeuge im eigenen Haus zu konstruieren und zu fertigen. Es verfügt daher heute über umfassendes Tooling-Knowhow, das es in die Lage versetzt, nahezu jeden Kundenwunsch schnell und wirtschaftlich zu erfüllen. Selbst die Realisierung hochkomplexer Mehrstufen-Werkzeuge für die Co- und Tri-Extrusion multifunktionaler Premiumprofile ist für SLS inzwischen eine Routineaufgabe.

Dahn, Mai 2025. – „In diesem 40. Jahr unserer Firmengeschichte dürfte unser hauseigener Werkzeugbau die 2.000er-Marke knacken“, sagt Jan Leibrock. Was der Co-Geschäftsführer von SLS damit meint, dürfte Branchenkennern sofort einleuchten: Das Unternehmen verfügt über die Erfahrung aus der Konstruktion und Fertigung von über 2.000 Werkzeugen zur Serienproduktion extrudierter Profile aus zahlreichen verschiedenen technischen Kunststoffen. Da diese ein- und mehrstufigen Werkzeuge sich bis zum heutigen Tag immer auch in den eigenen Extrusionslinien im Stammwerk Dahn bewähren müssen, unterliegen sie zudem einer extrem strengen Qualitätsaufsicht und einem ständigen Verbesserungsprozess. „Da wir stets dem Prinzip `Kein Werkzeug ohne Produktion´ folgen, ersparen wir dem Kunden den Aufwand eines externen Werkzeugbaus und vermeiden aufreibende Abstimmungsprobleme. Für unsere Auftraggeber erweist sich das immer wieder als überaus effizient und wirtschaftlich“, betont Jan Leibrock.

Hochgenau und fluidtechnisch optimiert

Während das Unternehmen in früheren Jahren auch Messing verarbeitete, bestehen die Extrusionswerkzeuge heute ausnahmslos aus Stahl. Zur Bearbeitung setzt der Werkzeugbau von SLS in seinem modernen Maschinenpark eine große Bandbreite von Fertigungsverfahren ein – vom Fräsen und Drehen über das Bohren und Erodieren bis hin zum Schleifen und Polieren. „Die bei uns hergestellten und eingesetzten Extrusionswerkzeuge zeichnen sich durch hochpräzise Geometrien, eine fluidtechnische Optimierung sowie lange Standzeiten aus. Unter unserer Regie werden sie zudem gepflegt, gereinigt, versichert, gelagert und bei Bedarf – etwa zur Ausdehnung der Verschleißgrenze – beschichtet“, berichtet Jan Leibrock.

In der Hauptsache fertigt SLS derzeit im Auftrag von Fenster-, Türen- und Torbauern sowie Herstellern von Fassaden- und Trockenbau-Komponenten. Immer wieder aber wenden sich auch Kunden aus dem Schaltschrankbau sowie der Elektrotechnik an das Unternehmen – etwa wenn Kabelkanäle oder Installationselemente aus temperaturbeständigen oder leitfähigen Kunststoffen benötigt werden. Die Automatisierungstechnik, die Verpackungstechnik sowie Hersteller von Wintergärten, Zäunen, Rammschützen und Komponenten für den Caravan- und Wohnwagenbau zählen ebenfalls zum Kundenkreis von SLS. Um dem wachsenden Wunsch vieler Kunden nach Spezialanfertigungen und montagefertigen Kunststoffprofilen Rechnung zu tragen, hat das Unternehmen zudem den Bereich der Konfektionierung in den letzten Jahren massiv ausgebaut. Es kann daher sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren und liefern.

Zertifiziert für viele Branchen

SLS ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die speziellen Richtlinien verschiedener Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. Das Unternehmen ist europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit flexibel angelegtem Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter.

Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt

Der Beitrag 29.04.2025 | Werkzeugbau und Serienproduktion aus einer Hand erschien zuerst auf SLS Kunststoffprofile.

Wo Länge läuft und Größe zählt

Extrudierer SLS realisiert auch Groß- und Hauptprofile mit komplexen Geometrien

Schritt für Schritt erweitert der Kunststoffverarbeiter SLS seine Kompetenzen und Kapazitäten auf dem Gebiet der Extrusionstechnik. Im Mittelpunkt steht dabei unter anderem die Fertigung großvolumiger PVC-Profile mit anspruchsvollen Geometrien und unterschiedlichen Wandstärken. In vielen Anwendungsbereichen des Bauwesens und der Industrie bewähren sich diese Profile als bisweilen hoch belastbare Konstruktionselemente. Lesen Sie hier, was bei ihrer Herstellung zu beachten ist.

Dahn, März 2025. – Wenn die Extrusionsexperten von SLS von großvolumigen Produkten sprechen, dann meinen sie Kunststoffprofile mit Kantenlängen von bis zu 30 cm, Wandstärken von bis zu 8,0 mm und Stücklängen von bis zu acht Metern. Da es sich hierbei vorrangig um Konstruktionselemente für Außenanwendungen handelt, bestehen sie in der Regel aus PVC. Typischerweise werden sie an Kunden geliefert, die damit wärmedämmende Fenster und Türen, Systemkomponenten für den Torbau und die Fassadentechnik oder auch Wintergärten, Zäune und Rammschütze produzieren. „Namhafte Hersteller im Fenster- und Türenbau statten wir beispielsweise häufig mit stabilen und mechanisch hoch belastbaren Kunststoffprofilen aus. Sie lassen sich unter anderem für L-förmige Fensterkonstruktionen mit Eckpfosten verwenden, die erhöhte Ansprüche an die Statik und die Tragfähigkeit erfüllen müssen“, erklärt Geschäftsführer Jan Leibrock. Fachleute unterscheiden solche Kunststoffprofile in drei Kategorien: Profile der A-Klasse verfügen über dickere Wandstärken und sind unter anderem deshalb stärker belastbar als Profile der B- und C-Klasse. Kleine und flache Profile fertigt SLS in Längen von bis zu 50 Metern; sie werden dann auf Rolle ausgeliefert.

„Alles eine Nummer größer“

Die Serienfertigung solcher Groß- und Hauptprofile lässt sich nicht mit der normalen Anlagentechnik bewältigen. Eigens dafür hat SLS deshalb in mehrere Extrusionslinien investiert, die über eine besondere Ausstattung verfügen. Abgesehen von den hier eingesetzten speziellen Werkzeugen und Extrudern, ist auch die komplette Peripherie auf die voluminösen und schweren Profile abgestimmt, die mit Stundenleistungen von 400 kg durch bis zu 18 Meter lange Kühlstrecken laufen. „In diesen Linien ist alles eine Nummer größer, breiter und länger – die Kalibriertische, die Kühlung und vieles andere mehr“, erläutert Jan Leibrock. Investiert wurde zudem in zusätzliche neue Prüfverfahren.

Um dem Wunsch vieler Kunden nach weitgehend montagefertigen Profilen nachzukommen, nahm SLS darüber hinaus auch neue, flexible Abziehvorrichtungen und effiziente Schneideautomaten in Betrieb. Auf diese Weise kann das Unternehmen sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren.

Drei Familien aus zwei Generationen

SLS feiert in 2025 sein 40-jähriges Bestehen. Das Unternehmen ist derzeit europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit einem innovativen und flexibel angelegten Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden aktuell technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter. Es ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die Richtlinien zahlreicher anderer Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. „Bis heute ist es uns gelungen, einen stabilen Wachstumskurs zu halten. Wann immer es sinnvoll erschien, haben wir uns angepasst und wo immer es erforderlich war, haben wir daran festgehalten, den Kunden stets ein verlässlicher und qualitätsbewusster Partner zu sein“, berichtet Jan Leibrock. Und man darf erwarten, dass SLS auch unter der Führung der inzwischen zweiten Geschäftsfüherer-Generation ein Drei-Familien-Unternehmen bleiben wird.

Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt

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„Die Digitalisierung der Prozesse geht zügig voran“

Profilhersteller SLS optimiert Werkzeugbau durch Einführung moderner Flow-Simulation

Im Rahmen seiner Entwicklung zum Allrounder auf dem Gebiet der Kunststoff-Profiltechnik treibt SLS die Digitalisierung seiner betrieblichen Prozesse sukzessive voran. Jüngstes Beispiel dafür ist die Einführung der Mold Flow Simulation im hauseigenen Werkzeugbau. Die hierfür eingesetzten Tools bieten dem Unternehmen neue Freiräume für die konstruktive Optimierung seiner Extrusionswerkzeuge und die Umsetzung kundenspezifischer Modifikationen. Lesen Sie hier, in welchen Fällen die digitale Flow Simulation von besonderem Vorteil ist.

Dahn, Dezember 2024. – Mit seinem inzwischen erheblich erweiterten Leistungsangebot rund um die Extrusionstechnik gehört SLS zu den Allroundern auf dem Gebiet der Kunststoffprofile-Herstellung. Sowohl im Fenster-, Fassaden- und Trockenbau als auch in der Elektro- und Schaltschranktechnik hat sich das deutsche Unternehmen einen Namen gemacht als kundenorientierter und vielseitiger Entwicklungspartner und Problemlöser. Um flexibel auf alle Anforderungen des Marktes reagieren zu können, baut es sowohl seinen After-Sales-Service immer weiter aus als auch seine Kernkompetenzen im Werkzeugbau und in der Produktionstechnik. Ein aktuelles Beispiel dafür ist – unter anderem – die Einführung der digitalen Mold Flow Simulation als neuen Bestandteil der Werkzeug-Konstruktion. Geschäftsführer Jan Leibrock erklärt dazu: „Seit jeher zählt der hauseigene Werkzeugbau zu unseren besonderen Stärken. Nachdem wir hier zuletzt in moderne Fertigungsanlagen investiert haben, lag für uns nun auch die Integration der Flow Simulation in die Konstruktion der Extrusionswerkzeuge auf der Hand.“

Heikle Hotspots früh identifizieren

Bei SLS kommt die Mold Flow Simulation als zusätzliche Prozessstufe der Werkzeug-Konstruktion vorrangig dann zum Einsatz, wenn komplexe Extrusionswerkzeuge zur Herstellung von Kunststoffprofilen mit geometrisch anspruchsvollen Querschnitten zu realisieren sind. Denn gerade hierbei ist es von hoher Relevanz für alle weiteren Schritte der Produktion, dass konstruktive Fehler, heikle Hotspots oder Probleme hinsichtlich des Fließverhaltens des Kunststoffs in der Form frühzeitig erkannt und behoben werden. Neben den fluidtechnischen Strömungen lassen sich mit den bei SLS eingesetzten Tools auch das thermische Verhalten und die Kräfte der Strömung simulieren. In der virtuellen Umgebung der Simulationssoftware können auch Was-wäre-wenn-Szenarien gegenübergestellt und miteinander verglichen werden. Auf diese Weise können die Werkzeug-Konstrukteure von SLS beispielsweise schnell Optimierungen vornehmen, die sowohl Einfluss haben auf die Effizienz der Musterung und der Serienproduktion als auch auf das Design der Profile. „Wir vermeiden damit nicht nur teure Auslegungsfehler, sondern verkürzen auch die Durchlaufzeiten“, sagt Jan Leibrock.

Höhere Prozesssicherheit

Der Einsatz der Mold Flow Simulation im Werkzeugbau von SLS führt zu einer höheren Prozesssicherheit in der Fertigung, von der letzthin auch der Kunde profitiert. Denn wo einerseits das Risiko von Konstruktionsfehlern sinkt und sich andererseits der Spielraum für die Herstellung komplexer Profilquerschnitte vergrößert, ergeben sich auch neue Möglichkeiten für die Realisierung innovativer Designideen. „Mit der Einführung der Flow Simulation treiben wir nicht nur die Digitalisierung unserer Prozesse voran, sondern erhöhen auch unsere Attraktivität als Entwicklungs- und Konstruktionspartner unserer Kunden“, betont Jan Leibrock.

Pre- und Post-Production-Leistungen

Schon heute ist SLS ein viel gefragter Serienfertiger, wenn es um die Herstellung anspruchsvoller Haupt- und Nebenprofile für energieeffiziente Fensterrahmen oder um co- und tri-extrudierte Spezialprofile für die Installationstechnik oder um innovative Hartweich-Funktionsprofile geht. In seinem Stammwerk in Dahn verarbeitet das Unternehmen neben technischen Kunststoffen wie H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS, ABS auch zahlreiche Blends sowie faserverstärke Kunststoffe und WPC-Materialien. Darüber hinaus bietet es ein breites Spektrum an Vor- und Nachher-Leistungen, mit denen sich die Kunden von Nebenarbeiten entlasten können, um so ihre eigene Wertschöpfung zu optimieren. Direkt nach der Produktion der Profilstränge kann der SLS-Kunde beispielsweise eine Reihe von Post-Production-Leistungen wahrnehmen. Allein im Rahmen der mechanischen Bearbeitung kann das Unternehmen Bohrungen, Stanzungen, Fräsarbeiten und Lochmuster so präzise ausführen, dass keine weitere Nachbearbeitung mehr nötig ist. Auf diese Weise entstehen unter anderem montagefertige Komponenten für die Fensterrahmen von Caravans, Aluminiumeinsätze für Hebeschiebetüren, entwässerungstechnisch optimierte Haustürschwellen und vieles andere mehr.

Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt

Der Beitrag 16.12.2024 | „Die Digitalisierung der Prozesse geht zügig voran“ erschien zuerst auf SLS Kunststoffprofile.