SLS in Zahlen
SLS – die Profilmacher
Langjährige Erfahrung und zukunftsweisende Innovation: Das sind die Grundsäulen der SLS Kunststoffverarbeitungs GmbH. Sie wurde 1985 gegründet von Hans Schmidt, Thomas Leibrock und Manfred Streck – kurz SLS. Unser Drei-Familien-Unternehmen entwickelte sich von einer kleinen Garagen-Werkstatt zum Mittelständler mit umfangreichem Leistungskatalog. Mittlerweile zählt SLS zu den führenden Extrusionsbetrieben in Europa. Als leidenschaftliche Profilmacher produzieren wir Standardformate wie auch komplexe Neukonstruktionen und bieten einen Rundum-Service für Ihr Produkt.
Unsere Geschäftsführung Marco Streck, Jan Leibrock, Jürgen Schmidt
Unser Team
Ob Anzug oder Blaumann, ob Logistik oder Verwaltung, ob männlich/weiblich/divers – unser starkes Team macht die Erfolgsgeschichte von SLS erst möglich!
Unsere Geschichte
1985Gründung
Das Unternehmen SLS wird von Hans Schmidt, Thomas Leibrock und Manfred Streck gegründet und nach den Initialen ihrer Nachnamen benannt.1993Wegweisender Umzug
SLS zieht von der Schuhfabrik Weibel in Dahn an den aktuellen Standort im Industriegebiet der Stadt. Hier kann das Unternehmen gut wachsen.1998Zertifizierung
Auf den Aufbau eines Qualitätsmanagementsystems folgt die Zertifizierung nach den Richtlinien der DIN EN ISO 9001.2006Expansion
SLS erweitert den Werkzeugbau und vergrößert die Konfektionsabteilung – ein Quantensprung im Bestreben, alles aus einer Hand zu liefern.2011Kapazitätswachstum
Mit der neuen Produktionshalle wächst die Produktionsfläche auf 3.100 m2. Damit erhöht SLS die Kapazität um fast 30 %.2014Moderne Kühlversorgung
Mit Inbetriebnahme einer neuen Kältemaschine wird die Kraft-Wärme-Kopplung in den bestehenden Heiz- und Wasserkreislauf integriert. Das Ziel: nachhaltige Energierückgewinnung.2020Premium-Partner von Rewindo
SLS und die Recycling-Initiative Rewindo starten eine Partnerkooperation und setzen sich gemeinsam für einen umwelt- und klimafreundlichen Materialkreislauf ein.2023Maßgeschneiderte Konfektionierung
Eine neue Produktionshalle ist nur der Konfektionierung gewidmet. Das erhöht maßgeblich die Leistung von SLS im Bereich der kundenspezifischen Anpassung, Veredelung und Verpackung.
Unser Fortschritt
Der Pioniergeist der Unternehmensgründer lebt auch in den nächsten Generationen weiter: Hier finden Sie die neuesten Entwicklungen und wegweisenden Neuerungen bei SLS.
Die große Vielfalt der modernen Extrusionstechnik
SLS gilt als Spezialist für die Realisierung hochwertiger und innovativer Profilsysteme
Die Fensterbau Frontale in Nürnberg (24.-27.3.2026) gilt als Weltleitmesse der internationalen Fenster-, Türen- und Fassadentechnik. Der deutsche Kunststoffprofile-Hersteller SLS nutzt die Veranstaltung in diesem Jahr nicht nur zum aktiven Networking mit führenden Unternehmen der Branche, sondern auch um auf die vielfältigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik aufmerksam zu machen. Dank der technologischen Bandbreite seines Portfolios ist SLS für die Konstrukteure und Produktentwickler großer Hauptprofile, komplexer Passivhausfenster und innovativer Verbundmaterialprofile ein höchst attraktiver Partner.
Dahn, Februar 2026. – Über 40 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der Extrusionstechnik, eine nachhaltig geführte Produktion mit über 30 Extrusionslinien und weitreichende Kompetenzen im Bereich des Werkzeugbaus – das allein sind Merkmale, die SLS zu einem gefragten Gesprächspartner für viele namhafte Fenster- und Türenbauer machen. Ein Expertenteam des deutschen Unternehmens wird daher die Fensterbau Frontale 2026 in Nürnberg besuchen, um den Konstrukteuren und Produktentwicklern einmal mehr die heutigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik vor Augen zu führen. „Insbesondere, wenn es darum geht, montagefertige Profilkits für die Rahmen energieeffizienter Passivhausfenster oder Systemprofile mit geometrisch komplizierten Querschnitten, mit funktionellen Hart-Weich-Zonen oder aus CO2-armen Werkstoffen zu realisieren, verfügen wir inzwischen über eine hohe Lösungskompetenz“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.
Alle verfahrenstechnischen Varianten
In seinem Stammwerk in Dahn fertigt das mittelständische Familienunternehmen sowohl Massiv- und Hohlkammer- als auch Bau- und Spezialprofile aus PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA, ABS sowie PVC-Schaum und technischen Blends in kleinen und großen Serien mit Metergewichten von 20 bis 5.000 Gramm. Mit professioneller Routine nutzt SLS dabei alle derzeit relevanten verfahrenstechnischen Varianten der modernen Extrusionstechnik – unter anderem auch die Co- und Tri-Extrusion und die Post-Co-Extrusion. Diese Verfahren setzen fundiertes Werkstoff-Knowhow und eine hohe Fertigungsexzellenz voraus, ermöglichen aber die Herstellung innovativer und funktioneller Verbundstoffprofile aus verschiedenen technischen Kunststoffen mit ganz unterschiedlichen Eigenschaften. „Ohne Qualitätseinbußen können wir dabei einen maximal hohen Anteil an Regenerat – also Granulat aus Recycling-Kreisläufen – und auf Kundenwunsch sogar CO2-reduzierte Thermoplaste wie etwa Bio-PVC oder Bio-PP verwenden“, berichtet Jan Leibrock.
Viele Vorher- und Nachher-Leistungen
Über das werkstoff- und verfahrenstechnische Portfolio hinaus hat SLS in jüngster Vergangenheit sein Leistungsspektrum in den Bereichen der Pre- und der Post-Production erheblich erweitert. Das bedeutet konkret: Im Vorfeld der Fertigung unterstützen die Spezialisten des Unternehmens den Kunden bei der Werkstoff-Auswahl, der Konstruktion, der Auslegung und beim Prototyping, und nach der Extrusion der Profile kann der Auftraggeber eine Vielzahl von Leistungen in Anspruch nehmen, die seine eigene Wertschöpfung entlasten. Dazu zählen unter anderem die Konfektionierung, die Individualisierung und die Anarbeitung der Profile. Zudem schließt der SLS-Katalog von Post-Production-Leistungen das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen, die Konfiguration montagefertiger Kits sowie das abholfertige, verkaufsgerechte Verpacken der Profile mit ein. Jan Leibrock betont zudem: „Wann immer sinnvoll und möglich, setzen wir alle Kundenwünsche um – selbst wenn es um die die Zusammenstellung von Just-in-Time-Paketen oder die Umsetzung spezieller Logistikanforderungen geht.“
„CO2-Neutralität fast erreicht“
Auf der Fensterbau Frontale 2026 werden die Experten von SLS auch über die mannigfaltigen Nachhaltigkeits-Maßnahmen informieren, die inzwischen umgesetzt wurden. So hat das Unternehmen beispielsweise die Dächer seiner Hallen mit Photovoltaikanlagen ausgerüstet und seine Extrusionslinien mit energieeffizienten Antrieben ausgestattet. Jan Leibrock sagt daher nicht ganz ohne Stolz: „Beim Strombedarf unserer Produktion haben wir die CO2-Neutralität inzwischen fast erreicht.“ Auch für Fenster-, Türen- und Fassadenbauer, die Wert darauf legen, dass die Herstellung ihrer Produkte einen möglich kleinen ökologischen Fußabdruck hinterlassen, ist SLS also ein überaus attraktiver Zulieferer.
Partner für Innovationen und Problemlösungen
Der deutsche Profilhersteller SLS baut sein Leistungsspektrum konsequent weiter aus
Die Extrusion moderner Profilsysteme aus technischen Kunststoffen gehört zu den Kernkompetenzen von SLS. Darüber hinaus erweitert das deutsche Familienunternehmen sein Portfolio zielstrebig um zusätzliche Leistungen im Vorfeld der Produktion und im After-Sales-Service. Für viele Kunden im Fenster- und Trockenbau, in der Elektro- und Schaltschranktechnik sowie im Caravan- und Wintergartenbau bietet es inzwischen umfassende All-in-One-Lösungen an.
Dahn, November 2025. – Sobald es um die Realisierung hochwertiger Haupt- und Nebenprofile für wärmedämmende Fensterrahmen, um montagefreundliche Spezialprofile für die Installationstechnik oder um funktionelle Profile mit harten und weichen Zonen geht, ist SLS für viele Hersteller ein gefragter Partner. Ausschlaggebend dafür sind gleich mehrere Faktoren: Zum einen ist das Familienunternehmen in der Lage, neben zahlreichen technischen Kunststoffen – etwa H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS und ABS – auch polymere Legierungen (Blends), faserverstärke Kunststoffe und Wood-Plastic-Compounds (WPC) zu verarbeiten. In diesem Rahmen eröffnet es Produktentwicklern und Konstrukteuren große Freiräume für die Umsetzung neuer, innovativer Profillösungen. Zum anderen offeriert SLS mittlerweile eine vielseitige Auswahl an Leistungen, die zahlreiche Arbeitsbereiche vor und nach der Produktion umfassen. Auf diese Weise kann das Unternehmen seinen Kunden häufig attraktive All-in-One-Lösungen liefern. „Wir haben bereits vor etlichen Jahren damit begonnen, unser Kompetenzspektrum sukzessive zu erweitern, um unsere Kunden sowohl in den unterschiedlichen Phasen der Produktentwicklung als auch nach der Serienfertigung und nach der Auslieferung – also im After-Sales-Service – ganzheitlich begleiten können. Viele unserer Auftraggeber haben inzwischen erkannt, dass ihnen diese Leistungen einen signifikanten Mehrwert bieten“, berichtet Jan Leibrock. Konkret meint der SLS-Geschäftsführer damit beispielsweise maßgebende Impulse für die Optimierung eines Profildesigns oder eine deutliche Beschleunigung der Entscheidungsfindung. Auch die Entlastung des Kunden von Nebenarbeiten oder der Wissenstransfer während der Realisierung innovativer Neuentwicklungen sind wesentliche Vorteile, die sich aus dem All-in-One-Konzept von SLS ergeben.
Produkte und Prozesse optimieren
„In den frühen Stadien einer Profilentwicklung“, sagt Jan Leibrock, „sind es primär Leistungen rund um die Werkstoff-Auswahl, die Konstruktion und die technische Machbarkeit, die gefragt sind.“ Hier kann SLS mit über 40 Jahren Erfahrung in den Bereichen Extrusionstechnik und Werkzeugbau seine Kunden sehr zielorientiert zu Ergebnissen führen, die sowohl technisch als auch wirtschaftlich umsetzbar sind. Mitunter werden dabei auch konstruktive Fehler frühzeitig verhindert oder unrealistische Erwartungen an einen Werkstoff berichtigt. So kann SLS sicherstellen, dass jedes Projekt gut durchdacht an den Start geht und von Beginn an beste Voraussetzungen für die Realisierung erfolgreicher Profillösungen bestehen.
Dieser frühen Arbeit können sich verschiedene Pre-Production-Leistungen anschließen, die der Kunde bedarfsorientiert in Anspruch nehmen kann. Von großer Bedeutung erweist sich hierbei immer wieder die Konstruktionsberatung von SLS. „Wir machen die Ingenieure unseres Auftraggebers nicht nur mit den heutigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik vertraut, sondern unterstützen sie auch bei der Berechnung und Auslegung von Konstruktionen“, sagt Jan Leibrock. Im Zuge der daran anknüpfenden Iterationsstufen hat der Kunde dann Zugriff auf weitere Service-Leistungen, unter deren Einfluss das neue Profil mehr und mehr zu seiner finalen Form findet. So kann er zum Beispiel erste Konzeptmodelle aus dem 3D-Printing erhalten. „Je nach Anforderungsprofil eines Vorhabens werden im Laufe dieser Arbeiten bereits Erkenntnisse gewonnen, mit denen unser hauseigener Werkzeugbau arbeiten kann. Das ist von hoher Relevanz, denn der Werkzeugbau ist – nach der Konstruktion – die wichtigste Stufe des Gesamtprozesses“, betont Jan Leibrock.
Montagefertig und einsatzbereit
Eine Reihe von Post-Production-Leistungen steht dem Kunden schließlich nach der Extrusion zur Verfügung. Dreh- und Angelpunkt sind hier Kompetenzen, mit denen der Auftraggeber seine eigene Wertschöpfung entlasten kann – also etwa die Konfektionierung, die Individualisierung und die Anarbeitung der Profile. Eigens hierfür hat SLS in den letzten Jahren umfangreiche Investitionen in Gebäude und Maschinen vorgenommen, so dass das Unternehmen alle Profile nun einsatz- oder montagefertig ausliefern kann. Für das präzise Ablängen der Kunststoffprofile sind inzwischen drei Genauigkeitssägen am Werk, an vier Einrollstationen werden Alu-Kunststoff- oder Kunststoff-Alu-Verbunde realisiert und mechanische Bearbeitungen wie das Bohren, Stanzen, Fräsen und Lochen kann SLS inzwischen so präzise ausführen, dass kein weiteres Nachbearbeiten beim Kunden mehr erforderlich ist. Jan Leibrock erläutert hierzu: „Hochgenaues Zuschneiden der Profile hat vor allem für unsere Kunden in der Bau- und Elektrobranche große Bedeutung und das Einrollen verwenden wir für die Herstellung von Abdeckungen und Bodenschwellen.“ So entstehen etwa montagefertige Komponenten für Caravan-Fensterrahmen, Aluminiumeinsätze für Hebeschiebetüren oder entwässerungstechnisch optimierte Haustürschwellen.
Post-Production heißt für SLS außerdem das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen, die Konfiguration montagefertiger Kits sowie das abholfertige, verkaufsgerechte Verpacken der Profile. „Wo immer möglich, setzen wir alle Kundenwünsche um – auch wenn die Zusammenstellung von Just-in-Time-Paketen oder die Umsetzung spezieller Logistikanforderungen gewünscht wird“, sagt Jan Leibrock. ms
Nachvollziehbare Prozesse und Regelungen
Profilhersteller SLS investiert in Nachhaltigkeit und realisiert Zertifizierung nach ISO 14001
Der Extrusionsspezialist SLS gehört zum Kreis der führenden Hersteller von Kunststoffprofilen und gilt als innovativer Allround-Partner, der seine Kunden von der Entwicklung bis zur Serienfertigung begleiten kann. Abgesehen von ständigen Investitionen in die Modernisierung seines Maschinenparks, treibt er auch den Wandel zu einem nachhaltig wirtschaftenden Unternehmen konsequent voran. Weithin sichtbares Zeichen dafür ist die kürzlich erfolgreich absolvierte Zertifizierung nach ISO 14001. Für viele Kunden gewinnt das Unternehmen dadurch weiter an Attraktivität.
Dahn, August 2025. – Die Fenster- und Trockenbauer, die Komponentenfertiger der Elektro- und Schaltschranktechnik sowie auch die Hersteller der Caravan- und Wohnwagentechnik zählen zu jenen Kunden, die SLS seit vielen Jahren mit Profilsystemen aus Kunststoff beliefert. Dabei handelt es sich um Massiv-, Hohlkammer-, Bau- und Sonderprofile, oft auch realisiert in der Mehrkomponenten-Co- und Post-Co-Extrusion. Darüber hinaus hat sich das Unternehmen als Allrounder etabliert, der sowohl im Vorfeld der Produktion als auch in der Konfektionierung und im Service eine große Bandbreite an Leistungen anbieten kann. Auf diese Weise sichert sich SLS in vielen Lieferketten einen festen Platz als kundenorientierter Partner. Um diese Positionierung weiter auszubauen und seine Attraktivität auch für andere Kundenkreise zu erhöhen, setzt das Unternehmen bereits seit geraumer Zeit immer mehr Maßnahmen der Nachhaltigkeit und Ökologie um. Dies geht einher mit erheblichen technischen Investitionen – etwa in die Gebäude- und Energietechnik – und zeigt sich in zahlreichen optimierten Abläufen, die den Materialeinsatz verbessern und die Verschwendung reduzieren. Um diese Entwicklung auch nach außen hin sichtbar zu machen, hat SLS sein Umweltmanagement-System vor einigen Wochen nach der ISO 14001 zertifizieren lassen. „Diese Zertifizierung gilt nun lückenlos für alle Bereiche unseres Unternehmens. Sie unterstreicht, dass wir im Umweltschutz alle Prozesse nachvollziehbar und transparent ausführen, sämtliche diesbezüglichen Regelungen einhalten und auf einem guten Weg Richtung Klimaneutralität sind“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.
Viele Maßnahmen auf vielen Ebenen
Beeindruckend ist, mit welchem Engagement das Management von SLS immer wieder neue Schritte der Nachhaltigkeit umsetzt. In der Fertigung kommt inzwischen ein sehr hoher Anteil an Rezyklaten und biologisch abbaubaren Werkstoffen zum Einsatz, Produktionsreste werden – weitgehend in eigenen Mühlen – aufbereitet und wiederverwendet, Energieeffizienz-Systeme greifen steuernd in den Strom- und Medienbedarf der Extrusionslinien ein und eine Wärmerückgewinnung reguliert die Hallenheizung. Die Kraft-Wärme-Kopplung wurde dank einer modernen Kältemaschine in den bestehenden Heiz- und Wasserkreislauf integriert. Das Dach des Stammwerks in Dahn erhielt kürzlich eine hocheffiziente Wärmedämmung und vor dem Gebäude stehen immer mehr E-Tanksäulen für die firmeneignen Elektrofahrzeuge. „Zudem setzen wir überall das Prinzip der kurzen Wege um. Bei uns befinden sich alle Produktionsschritte von der Entwicklung bis zur Konfektion an einem Standort und die Auslieferung legen wir in die Hände regionaler Spediteure“, erläutert Jan Leibrock. Ebenfalls erwähnenswert: SLS ist Premium-Partner von Rewindo. Diese Recycling-Initiative der deutschen Kunststoffprofilhersteller steht für den effizienten Kreislauf wiederverwertbarer Materialien und stellt sicher, dass die Kunststoffe alter Fensterrahmen, -rollläden und -türen mehrfach genutzt werden. So werden erhebliche Mengen von CO2 eingespart.
Weitere Schritte in Planung
Die Geschäftsführung von SLS hat schon früh erkannt, dass der Faktor Nachhaltigkeit für die Zukunftssicherung des Unternehmens eine entscheidende Rolle spielt. „Aktuell nehmen wir ein deutlich wachsendes Interesse der Kunden an Nachhaltigkeitszertifikaten wahr. In einigen Branchen kommt es bereits vor, dass Firmen ohne diesbezügliche Nachweise aus den Zulieferlisten gestrichen werden. Für uns ist die Zertifizierung nach ISO 14001 also ein wichtiger Aspekt der Zukunftsorientierung“, betont Jan Leibrock. Für das kommende Jahr hat SLS bereits die nächsten Etappen in Sachen Nachhaltigkeit im Blick. Unter anderem fasst das Management des Unternehmens die Installation einer Photovoltaik-Anlage ins Auge sowie die weitere Erhöhung des Öko-Strom-Anteils. Hinzu kommen langfristige Überlegungen zum Thema Klimaneutralität. „In fast allen Projekten geht die betriebliche Prozess- und Effizienzoptimierung heute Hand in Hand mit der Umsetzung weiterer Schritte zur Nachhaltigkeit. Das ist uns inzwischen in Fleisch und Blut übergegangen und ein fester Bestandteil unseres Wirtschaftens“, sagt Jan Leibrock.
Neben zahlreichen technischen Kunststoffen (H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS, ABS) verarbeitet SLS auch Blends sowie faserverstärkte Kunststoffe und WPC-Materialien. Es bietet Konstrukteuren und Produktstrategen viel Freiraum für die Realisierung innovativer Lösungen und stellt darüber hinaus ein großes Spektrum an Vor- und Nachher-Leistungen bereit. Zum Post-Production-Bereich von SLS gehören etwa das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen der Profile, die Zusammenstellung montagegerechter Profil-Kits sowie ihr abholfertiges, verkaufsgerechtes Verpacken.
Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt
Werkzeugbau und Serienproduktion aus einer Hand
Profilhersteller SLS bietet umfassende Tooling-Kompetenzen zum Vorteil des Kunden
Das deutsche Familienunternehmen SLS feiert in diesen Monaten sein 40-jähriges Bestehen als Hersteller extrudierter Kunststoffprofile. Von Beginn an legte es großen Wert darauf, alle Werkzeuge im eigenen Haus zu konstruieren und zu fertigen. Es verfügt daher heute über umfassendes Tooling-Knowhow, das es in die Lage versetzt, nahezu jeden Kundenwunsch schnell und wirtschaftlich zu erfüllen. Selbst die Realisierung hochkomplexer Mehrstufen-Werkzeuge für die Co- und Tri-Extrusion multifunktionaler Premiumprofile ist für SLS inzwischen eine Routineaufgabe.
Dahn, Mai 2025. – „In diesem 40. Jahr unserer Firmengeschichte dürfte unser hauseigener Werkzeugbau die 2.000er-Marke knacken“, sagt Jan Leibrock. Was der Co-Geschäftsführer von SLS damit meint, dürfte Branchenkennern sofort einleuchten: Das Unternehmen verfügt über die Erfahrung aus der Konstruktion und Fertigung von über 2.000 Werkzeugen zur Serienproduktion extrudierter Profile aus zahlreichen verschiedenen technischen Kunststoffen. Da diese ein- und mehrstufigen Werkzeuge sich bis zum heutigen Tag immer auch in den eigenen Extrusionslinien im Stammwerk Dahn bewähren müssen, unterliegen sie zudem einer extrem strengen Qualitätsaufsicht und einem ständigen Verbesserungsprozess. „Da wir stets dem Prinzip `Kein Werkzeug ohne Produktion´ folgen, ersparen wir dem Kunden den Aufwand eines externen Werkzeugbaus und vermeiden aufreibende Abstimmungsprobleme. Für unsere Auftraggeber erweist sich das immer wieder als überaus effizient und wirtschaftlich“, betont Jan Leibrock.
Hochgenau und fluidtechnisch optimiert
Während das Unternehmen in früheren Jahren auch Messing verarbeitete, bestehen die Extrusionswerkzeuge heute ausnahmslos aus Stahl. Zur Bearbeitung setzt der Werkzeugbau von SLS in seinem modernen Maschinenpark eine große Bandbreite von Fertigungsverfahren ein – vom Fräsen und Drehen über das Bohren und Erodieren bis hin zum Schleifen und Polieren. „Die bei uns hergestellten und eingesetzten Extrusionswerkzeuge zeichnen sich durch hochpräzise Geometrien, eine fluidtechnische Optimierung sowie lange Standzeiten aus. Unter unserer Regie werden sie zudem gepflegt, gereinigt, versichert, gelagert und bei Bedarf – etwa zur Ausdehnung der Verschleißgrenze – beschichtet“, berichtet Jan Leibrock.
In der Hauptsache fertigt SLS derzeit im Auftrag von Fenster-, Türen- und Torbauern sowie Herstellern von Fassaden- und Trockenbau-Komponenten. Immer wieder aber wenden sich auch Kunden aus dem Schaltschrankbau sowie der Elektrotechnik an das Unternehmen – etwa wenn Kabelkanäle oder Installationselemente aus temperaturbeständigen oder leitfähigen Kunststoffen benötigt werden. Die Automatisierungstechnik, die Verpackungstechnik sowie Hersteller von Wintergärten, Zäunen, Rammschützen und Komponenten für den Caravan- und Wohnwagenbau zählen ebenfalls zum Kundenkreis von SLS. Um dem wachsenden Wunsch vieler Kunden nach Spezialanfertigungen und montagefertigen Kunststoffprofilen Rechnung zu tragen, hat das Unternehmen zudem den Bereich der Konfektionierung in den letzten Jahren massiv ausgebaut. Es kann daher sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren und liefern.
Zertifiziert für viele Branchen
SLS ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die speziellen Richtlinien verschiedener Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. Das Unternehmen ist europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit flexibel angelegtem Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter.
Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt
Wo Länge läuft und Größe zählt
Extrudierer SLS realisiert auch Groß- und Hauptprofile mit komplexen Geometrien
Schritt für Schritt erweitert der Kunststoffverarbeiter SLS seine Kompetenzen und Kapazitäten auf dem Gebiet der Extrusionstechnik. Im Mittelpunkt steht dabei unter anderem die Fertigung großvolumiger PVC-Profile mit anspruchsvollen Geometrien und unterschiedlichen Wandstärken. In vielen Anwendungsbereichen des Bauwesens und der Industrie bewähren sich diese Profile als bisweilen hoch belastbare Konstruktionselemente. Lesen Sie hier, was bei ihrer Herstellung zu beachten ist.
Dahn, März 2025. – Wenn die Extrusionsexperten von SLS von großvolumigen Produkten sprechen, dann meinen sie Kunststoffprofile mit Kantenlängen von bis zu 30 cm, Wandstärken von bis zu 8,0 mm und Stücklängen von bis zu acht Metern. Da es sich hierbei vorrangig um Konstruktionselemente für Außenanwendungen handelt, bestehen sie in der Regel aus PVC. Typischerweise werden sie an Kunden geliefert, die damit wärmedämmende Fenster und Türen, Systemkomponenten für den Torbau und die Fassadentechnik oder auch Wintergärten, Zäune und Rammschütze produzieren. „Namhafte Hersteller im Fenster- und Türenbau statten wir beispielsweise häufig mit stabilen und mechanisch hoch belastbaren Kunststoffprofilen aus. Sie lassen sich unter anderem für L-förmige Fensterkonstruktionen mit Eckpfosten verwenden, die erhöhte Ansprüche an die Statik und die Tragfähigkeit erfüllen müssen“, erklärt Geschäftsführer Jan Leibrock. Fachleute unterscheiden solche Kunststoffprofile in drei Kategorien: Profile der A-Klasse verfügen über dickere Wandstärken und sind unter anderem deshalb stärker belastbar als Profile der B- und C-Klasse. Kleine und flache Profile fertigt SLS in Längen von bis zu 50 Metern; sie werden dann auf Rolle ausgeliefert.
„Alles eine Nummer größer“
Die Serienfertigung solcher Groß- und Hauptprofile lässt sich nicht mit der normalen Anlagentechnik bewältigen. Eigens dafür hat SLS deshalb in mehrere Extrusionslinien investiert, die über eine besondere Ausstattung verfügen. Abgesehen von den hier eingesetzten speziellen Werkzeugen und Extrudern, ist auch die komplette Peripherie auf die voluminösen und schweren Profile abgestimmt, die mit Stundenleistungen von 400 kg durch bis zu 18 Meter lange Kühlstrecken laufen. „In diesen Linien ist alles eine Nummer größer, breiter und länger – die Kalibriertische, die Kühlung und vieles andere mehr“, erläutert Jan Leibrock. Investiert wurde zudem in zusätzliche neue Prüfverfahren.
Um dem Wunsch vieler Kunden nach weitgehend montagefertigen Profilen nachzukommen, nahm SLS darüber hinaus auch neue, flexible Abziehvorrichtungen und effiziente Schneideautomaten in Betrieb. Auf diese Weise kann das Unternehmen sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren.
Drei Familien aus zwei Generationen
SLS feiert in 2025 sein 40-jähriges Bestehen. Das Unternehmen ist derzeit europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit einem innovativen und flexibel angelegten Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden aktuell technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter. Es ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die Richtlinien zahlreicher anderer Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. „Bis heute ist es uns gelungen, einen stabilen Wachstumskurs zu halten. Wann immer es sinnvoll erschien, haben wir uns angepasst und wo immer es erforderlich war, haben wir daran festgehalten, den Kunden stets ein verlässlicher und qualitätsbewusster Partner zu sein“, berichtet Jan Leibrock. Und man darf erwarten, dass SLS auch unter der Führung der inzwischen zweiten Geschäftsfüherer-Generation ein Drei-Familien-Unternehmen bleiben wird.
Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt