Stärkung von Prozesseffizienz und Produktqualität

Der Kunststoffprofile-Hersteller SLS investiert kräftig in Maschinenpark und Logistik

Die kontinuierliche Modernisierung des Maschinenparks und die Optimierung der Abläufe in allen Bereichen des Unternehmens zählen seit jeher zu den KVP-Leitlinien von SLS. Noch vor dem Jahreswechsel wird der deutsche Profilhersteller daher erneut eine Reihe von Maßnahmen in Produktion, Werkzeugbau und Konfektionierung umsetzen. Sie werden sowohl der Prozesseffizienz und dem Kapazitätsausbau als auch der Qualitätssicherung zu Gute kommen. Die geplanten Vorhaben erreichen eine Gesamtinvestitionssumme von etwa 1,0 Million Euro.

Dahn, Oktober 2026. – Nachdem SLS in den letzten Monaten zahlreiche Projekte auf den Gebieten der Nachhaltigkeit und der Energieeffizienz umgesetzt hat, wendet sich die Unternehmensführung derzeit intensiv der Modernisierung seines Maschinenparks sowie der Optimierung verschiedener Prozesse in strategisch wichtigen Geschäftsfeldern zu. „Die Schwerpunkte unseres aktuellen Investitionsprogramms liegen in der Produktion, im Werkzeugbau sowie in der Konfektionierung und in der Lagerlogistik. Die Maßnahmen sind fein austariert und werden insgesamt zu einer abermals verbesserten Prozesseffizienz, einer höheren Produktqualität und zur Erweiterung unserer Fertigungskapazitäten führen“, berichtet Geschäftsführer Jan Leibrock. SLS dürfte damit weiter an Attraktivität als Profilzulieferer und verlängerte Werkbank für seine Kunden im Fenster- und Türenbau, im Trockenbau und in der Elektrotechnik sowie im Caravanbau und in der Verschattungstechnik gewinnen.

Neue Extruder und Erodiersysteme

Mit einem neuen Extruder wird das Unternehmen einen verfahrenstechnischen Bereich stärken, der seit Jahren zunehmend an Bedeutung gewinnt: Die Co- bzw. Post-Co-Extrusion. Damit ist es möglich, ressourcenschonende Materialverbunde zu realisieren, bei denen der innere Kern eines Profils aus Recycling-Granulat gefertigt wird, während Neu-Granulat nur für die äußeren Sichtflächen zum Einsatz kommt. Auch funktionelle Mehrkomponenten-Profile aus verschiedenen formstabil-harten und weich-elastischen Kunststoffen lassen sich in der Co-Extrusion wirtschaftlich fertigen. Co-extrudierte Klassiker aus dem Sortiment von SLS sind beispielsweise Kunststoffprofile mit integrierten Dichtungen oder Scharnierfunktionen. Außerdem erhält die Produktion – sie besteht inzwischen aus 30 Extrusionslinien – zwei neue Kalibriertische. „Damit steigern wir die Effizienz und Leistungsfähigkeit unserer Kühlstrecken“, erläutert Jan Leibrock. 

Der hauseigene Werkzeugbau von SLS erfährt mit der Anschaffung von gleich zwei neuen Erodiersystemen einen deutlichen Modernisierungsschub. Um die Wartung der Werkzeuge zu optimieren und ihre Standzeiten zu erhöhen wird zudem eine neue Ultraschall-Reinigungsanlage installiert. „Auf diese Weise erzielen wir exzellente Reinigungsergebnisse, was die Haltbarkeit der Werkzeuge verbessert und sich positiv auf die Prozesssicherheit in der Produktion auswirkt. Beides sind Faktoren, die letzthin auch der Produktqualität dienen“, betont Jan Leibrock.

Ein weiterer Geschäftsbereich von SLS, der sich stetig wachsender Nachfrage erfreut, ist die kundenspezifische Konfektionierung der extrudierten Kunststoffprofile durch mechanische Bearbeitungen (Ablängen, Bohren, Stanzen, Fräsen, Lochen u.a.), die Zusammenstellung montagefertiger Kits oder das Kennzeichnen und Verpacken. Hier werden insbesondere durch die Umnutzung verschiedener Außenflächen die logistischen Abläufe optimiert. Fortan ist somit zum Beispiel die direkte und schnelle Beladung der Lkw durch Gabelstapler-Einsatz möglich. „Damit kommen wir dem Wunsch unserer Kunden nach kürzeren Lieferzeiten für unsere konfektionierten Kunststoffprofile nach“, sagt Jan Leibrock.

Blick voraus nach 2027

Auch für das kommende Jahr 2027 hat das Management von SLS schon die ersten Investitionen beschlossen. So werden beispielsweise zahlreiche Extruder einer energetischen Optimierung unterzogen. Außerdem befasst man sich in Dahn derzeit ausführlich mit der Frage, wie sich das Einsparpotenzial verschiedener Energiemanagement- und Energiespeichersysteme darstellt. ms

Nachhaltigkeitsprojekte setzen Effizienzpotenziale frei

Profilhersteller SLS ist zertifiziert nach ISO 14001 und treibt Prozessoptimierung voran

Die Realisierung von Nachhaltigkeitsprojekten und die Optimierung der Produktionsabläufe gehen bei SLS inzwischen Hand in Hand. Denn viele Maßnahmen, die die Ressourcen schonen und die Energieeffizienz verbessern, senken zugleich die Betriebskosten und dienen sowohl der Qualitätssicherung als auch der Modernisierung der Prozesse. Schritt für Schritt gewinnt das Unternehmen damit auch weiter an Attraktivität für seine Kunden im Fenster- und Trockenbau, in der Elektrotechnik, im Caravanbau und in der Verschattungstechnik.

Dahn, August 2026. – Das Unternehmen SLS gilt als Spezialist auf dem Gebiet der Extrusionstechnik und zählt zum Kreis der führenden Hersteller von Kunststoffprofilen. Insbesondere hat es sich einen Namen gemacht als Allrounder, der seine Kunden von der Produktentwicklung bis zur Serienfertigung begleiten kann. Darüber hinaus gehört es seit vielen Jahren zu den Leitlinien von SLS, neben der stetigen Modernisierung des Maschinenparks auch Maßnahmen der Nachhaltigkeit umzusetzen. Häufig tritt dabei zutage, wie eng beide Aspekte in der Praxis miteinander verwoben sind. „Ob wir unsere Extrusionsanlagen umrüsten oder den Materialeinsatz senken, ob wir die Wärmedämmung unserer Hallen oder die Medienversorgung optimieren – immer wieder zeigt sich, dass viele der primär ökologisch begründeten Maßnahmen zu Prozessverbesserungen und Kosteneinsparungen führen, die letzthin unsere Wettbewerbsfähigkeit stärken“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.

Nachdem SLS bereits im Frühjahr 2025 ein nach ISO 14001 zertifiziertes Umweltmanagementsystem eingeführt hatte und die Wärmeisolierung der Produktionshalle erneuern ließ, erfolgte einige Monate später die Montage von zwei neuen Photovoltaikanlagen. Parallel dazu wurden zahlreiche Extruder mit energieeffizienter Antriebstechnik ausgestattet und Anfang 2026 erhielt die Fertigung eine neue Kompressorenanlage. „Vor einigen Wochen haben wir schließlich den Medienverbrauch unserer Kühlwasserversorgung durch den Einsatz neuer, geregelter Pumpen deutlich gesenkt und unseren Stromeinkauf auf 100 Prozent Ökostrom umgestellt. Und vor einigen Tagen haben wir neue, energieeffizient arbeitende Erodiermaschinen für unseren hauseigenen Werkzeugbau bestellt“, erläutert Jan Leibrock.  

Nachhaltigkeit als laufender Prozess

Beschlossene Sache sind inzwischen weitere Nachhaltigkeitsmaßnahmen, die im kommenden Jahr 2027 umgesetzt werden. Dazu zählen unter anderem der Ersatz der mit Diesel betriebenen Gabelstapler durch abgasfreie Elektrostapler und die weitere energetische Optimierung der Extruder. Wie Jan Leibrock berichtet, wird man außerdem „das Einsparpotenzial verschiedener Energiemanagement- und Energiespeichersysteme genauer durchleuchten, um hier eventuell weitere Investitionen zu tätigen“.

Für das Management von SLS ist die Umsetzung von Maßnahmen der Nachhaltigkeit kein kurzfristiges Strohfeuer, sondern ein langfristiges Programm der Unternehmenssicherung. Zumal größere Umbauten, technische Umrüstungen oder Neuinvestitionen in den Maschinenpark nicht alle gleichzeitig realisierbar sind, sondern meist nur Schritt für Schritt. „Als Soforteffekt zeigt sich dabei meist, dass wir damit schon die fortlaufend steigenden Produktionskosten dauerhaft abfedern können; viel entscheidender aber ist für uns der Gesamteffekt aller Maßnahmen in der Betrachtung über einen längeren Zeitraum“, sagt Jan Leibrock.

Häufig zeigt sich dann, dass Investitionen in die Nachhaltigkeit und in den Maschinenpark zwei Seiten der gleichen Medaille sind. Werden sie systematisch geplant und konsequent umgesetzt, führen sie zu signifikanten Prozessoptimierungen und Kosteneinsparungen sowie Verbesserungen der Produktqualität. „Wir arbeiten schon seit vielen Jahren daran, unseren ökologischen Fußabdruck immer weiter zu verkleinern und die Ökobilanzen unserer Prozesse zu optimieren. Das hat bis heute zur Folge, dass unser Maschinen- und Anlagenpark immer auf dem neusten Stand der Technik ist, dass wir alle gesetzlichen Standards einhalten können und dass wir unsere Kunden mit qualitativ erstklassigen Kunststoffprofilen ausstatten können“, betont Jan Leibrock.

Breites Leistungsspektrum

Bei den Profilen, die SLS in kleinen und großen Losgrößen fertigt, handelt es sich um Massiv-, Hohlkammer-, Bau- und Sonderprofile aus verschiedenen technischen Kunststoffen (H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS, ABS) sowie Blends, faserverstärkten Kunststoffen und WPC-Materialien. Häufig werden sie in der Mehrkomponenten-Co- und Post-Co-Extrusion hergestellt. Darüber hinaus kann das Unternehmen sowohl im Vorfeld der Produktion als auch in Konfektionierung und Service eine große Bandbreite an Leistungen anbieten. Sie unterliegen ebenfalls dem erwähnten Umweltmanagement-System nach ISO 14001.

Übrigens: SLS ist auch Premiumpartner von Rewindo. Diese Recycling-Initiative der deutschen Kunststoffprofil-Hersteller realisiert den Kreislauf wiederverwertbarer Materialien und gewährleistet, dass die Kunststoffe alter Fensterrahmen, -rollläden und -türen mehrfach genutzt werden. So lassen sich erhebliche Mengen CO₂ einsparen.

Hauseigener Werkzeugbau als Mehrwert-Faktor

Kunststoffprofile-Hersteller SLS wartet mit umfangreichen Tooling-Kompetenzen auf

Während viele Kunststoffverarbeiter ihre Tooling-Kapazitäten inzwischen abgebaut haben, gehört der hauseigene Werkzeugbau nach wie vor fest zur DNA des deutschen Profilherstellers SLS. Im Laufe seiner über 40-jährigen Firmengeschichte hat das Unternehmen seine Leistungsfähigkeit rund um die Konstruktion und Fertigung von Extrusionswerkzeugen konsequent erweitert. Das hierbei erworbene Knowhow bildet aktuell die Grundlage für die Umsetzung vieler Kundenwünsche und macht SLS zu einem attraktiven Partner für die Realisierung innovativer Profillösungen.

Dahn, Juli 2026. – Ob es um geometrisch komplexe Mehrkammer-Profile für den Fenster- und Türenbau geht, um Funktionsprofile mit integrierten Dichtungen, um Profillösungen aus Verbundwerkstoffen oder um dünnwandige Montageprofile für den Trockenbau – ohne umfassendes Knowhow auf dem Gebiet des Werkzeugbaus ist die Extrusion moderner Kunststoffprofile nicht denkbar. Hierzulande haben jedoch viele Kunststoffverarbeiter ihr Leistungsspektrum im Werkzeugbau inzwischen massiv heruntergefahren und sich von ihren Tooling-Kompetenzen verabschiedet. Von Beginn an einen anderen Weg eingeschlagen hat das deutsche Unternehmen SLS. Seit der Gründung im Jahr 1985 treibt es den Ausbau seines Portfolios rund um die Konstruktion und Fertigung von Extrusionswerkzeugen konsequent voran, so dass es seinen Kunden heute eine lückenlose Prozesskette vom Werkzeugbau bis zur Auslieferung montage- oder verkaufsfertiger Serienprodukte bieten kann. „Wir sind mit jedem Auftrag und jedem Projekt gewachsen und haben im vergangenen Jahr das Werkzeug mit der Nummer 2.000 gefertigt“, sagt Jan Leibrock, Co-Geschäftsführer von SLS. Das bedeutet, dass das Unternehmen über die Erfahrung aus der Herstellung von mittlerweile mehr als 2.000 Werkzeugen zur Produktion extrudierter Profile aus unterschiedlichen technischen Kunststoffen verfügt. Dabei handelt es sich sowohl um einstufige als auch mehrstufige, temperierte Werkzeuge, die sich in den eigenen Extrusionsanlagen von SLS bewähren müssen, wo sie einer engmaschigen Qualitätssicherung und einem ständigen Verbesserungsprozess unterliegen. „Wir lassen uns hierbei vom Prinzip `Keine Produktion ohne Werkzeug´ leiten, was dem Kunden einen signifikanten Mehrwert bietet: Er erspart sich den oft mühseligen und teuren Abstimmungsaufwand mit externen Werkzeugbauern und erhält die gesamte Leistung aus einer Hand. Zudem hat er einen Ansprechpartner für alle Fragen, was gerade bei Entwicklungsprojekten und der Realisierung von Sonderlösungen von Vorteil ist“, betont Jan Leibrock.

Bei Bedarf beschichtet

Die Extrusionswerkzeuge von SLS bestehen aus hochwertigen Stahlsorten. Für die Bearbeitung und das oberflächentechnische Finishing verfügt der Werkzeugbau des Unternehmens über einen modernen Maschinenpark, der eine große Bandbreite von Fertigungsverfahren abdeckt. Fräsen, Drehen, Bohren und Erodieren stehen hier ebenso auf der Tagesordnung wie Schleifen und Polieren. „Alle von uns gefertigten und in der Produktion verwendeten Extrusionswerkzeuge sind fluidtechnisch optimiert und erhalten bei Bedarf – etwa zur Ausweitung der Verschleißgrenze – eine Beschichtung. Außerdem werden sie von uns gereinigt, versichert und gelagert“, so Jan Leibrock.

Profile für zahlreiche Branchen

Vorrangig produziert SLS Haupt- und Nebenprofile für die Fenster-, Türen- und Torbau-Industrie sowie die Hersteller der Fassaden- und Trockenbautechnik. Daneben beliefert das Unternehmen Kunden im Schaltschrankbau und in der Elektrotechnik – beispielsweise mit Kabelkanälen oder Installationselementen aus temperaturbeständigen, leitfähigen Kunststoffen. Wachsendes Interesse an den Leistungen von SLS zeigen derzeit die Baugruppenfertiger der Automatisierungs- und Verpackungstechnik sowie die Hersteller von Verschattungselementen, Zäunen, Wintergärten, Rammschützen und Komponenten für den Caravan- und Wohnwagenbau. Um dem Wunsch vieler Kunden nach Sonderlösungen und montagefertigen Kunststoffprofilen nachzukommen, hat SLS seine Konfektionierung inzwischen massiv ausgebaut. „Individuelle Lieferbedingungen umzusetzen oder just-in-time-gerechte Kits bereitzustellen, gehört heute ebenfalls zu unserem Leistungsspektrum“, sagt Jan Leibrock.

Ausgehend von seinem Werk im pfälzischen Dahn agiert SLS europaweit und verwandelt jährlich viele tausend Tonnen Granulat und Dryblends zu Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 g/m. Dabei werden zahlreiche technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends verarbeitet. Das Unternehmen ist zertifiziert nach DIN ISO 9001 sowie ISO 14001 und erfüllt spezielle Richtlinien verschiedener Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. ms

SLS fertigt kundenspezifische Profilsysteme für Verschattungstechnik und Rollladenbau

Klassische Fensterläden und Sonnensegel sind als kühlende Schattenspender ebenso weit verbreitet wie Rollläden, Außenjalousien und Markisen. Für all diese Systeme der Verschattungstechnik fertigt das deutsche Unternehmen SLS in zunehmendem Umfang hochwertige Kunststoffprofile. Sie zeichnen sich insbesondere durch ihre hohe Wärmestabilität aus und werden meist exakt nach den Designvorgaben der Hersteller gefertigt. Als Spezialist für die Co- und Tri-Extrusion kann SLS zudem Profile mit funktionellen und geräuschdämmenden Hart-Weich-Zonen realisieren.

Dahn, Mai 2026. – Viele Firmen der Fenster- und Türenbau-Industrie kennen SLS seit über 40 Jahren als Hersteller und Zulieferer von Haupt- und Nebenprofilen, Energiespar-Profilen für Passivhausfenster und innovativen Profillösungen aus Verbundwerkstoffen. Vor diesem Hintergrund wundert es nicht, dass das Unternehmen inzwischen zunehmend auch das Interesse der Entwickler und Produzenten von Verschattungssystemen gewinnt. „Aktuell sind es vor allem die Hersteller von Fensterläden, außenliegenden Rollläden und Außenjalousien, die uns mit der Realisierung von Führungsschienen, Leitprofilen und anderen konstruktiv relevanten Bauteilen beauftragen“, berichtet SLS-Geschäftsführer Jan Leibrock. In den meisten Fällen handelt es sich bei diesen Kunststoffprofilen um kundenspezifische Ausführungen, die exakt nach den geometrischen und technischen Vorgaben der Designer und Produktentwickler gefertigt werden. Dank des umfangreichen Kompetenzspektrums, das SLS dazu sowohl in Werkzeugbau und Produktion als auch im After-Sales-Service ausschöpfen kann, agiert es hier in vielen Fällen als „All-in-One-Partner“ der Hersteller. Unter anderem bedeutet das, dass die Kunden der Verschattungstechnik im Vorfeld der Produktion ausführlich beraten werden und als Ergebnis komplette, einbaufertige Profile in der gewünschten Lieferform erhalten. 

Strukturtragend und geräuschdämmend

Ähnlich wie bei seinen Auftraggebern im Fenster- und Türenbau, so hat sich SLS auch in der Verschattungstechnik nicht zuletzt auch durch eine Reihe von Zusatz- und Spezialleistungen einen Namen gemacht. Dazu gehören zum Beispiel die Bereitstellung montagefertiger Profilkits, die Realisierung geometrisch filigraner Leichtbauprofile sowie auch die Herstellung von co- und tri-extrudierten Profillösungen mit funktionellen Hart-Weich-Zonen. Letztere sind für die Verschattungstechnik und den Rollladenbau von hoher Relevanz, da sich mit ihnen strukturtragende und sehr geräuschdämmende Führungsschienen fertigen lassen, mit denen sich die Teileanzahl einer Konstruktion und infolgedessen der Montagaufwand erheblich reduzieren lassen. „Für zahlreiche Kunden der Verschattungstechnik ist zudem wichtig, dass wir in der Produktion einen sehr hohen Anteil an ressourcenschonendem Regenerat verwenden und inzwischen auch in der Lage sind CO₂-arme Werkstoffen einzusetzen“, sagt Jan Leibrock.

Umfassendes Leistungsspektrum

SLS fertigt in seinem Stammwerk in Dahn sowohl Massiv- und Hohlkammer- als auch Bau- und Spezialprofile aus vielen technischen Kunststoffen. Allen anderen voran sind dies PVC, PP und PS sowie PE, POM, SB, ASA, ABS sowie PVC-Schaum und technische Blends. Die Profile werden in kleinen und großen Serien mit Metergewichten von 20 bis 5.000 Gramm hergestellt. Dazu nutzt das Unternehmen alle verfahrenstechnischen Varianten der modernen Extrusionstechnik – wie bereits angedeutet auch die Co- und Tri-Extrusion sowie die Post-Co-Extrusion. „Die erfolgreiche Anwendung dieser Verfahren setzt fundiertes Werkstoff-Knowhow und eine hohe Fertigungsexzellenz voraus, eröffnet aber viele Freiräume für die Herstellung innovativer und funktioneller Verbundstoffprofile mit ganz unterschiedlichen Eigenschaften“, betont Jan Leibrock.

Hersteller der Verschattungstechnik und des Rollladenbau finden in SLS einen kreativen und innovativen Produktionspartner, bei dem auch das Thema Nachhaltigkeit großgeschrieben wird. Die Dächer der Werkshallen in Dahn hat das Unternehmen mit Photovoltaikanlagen ausgerüstet, die Extrusionslinien wurden mit energieeffizienten Antrieben ausgestattet und beim Strombedarf der Produktion hat SLS die CO₂-Neutralität fast erreicht. ms

Die große Vielfalt der modernen Extrusionstechnik

SLS gilt als Spezialist für die Realisierung hochwertiger und innovativer Profilsysteme

Die Fensterbau Frontale in Nürnberg (24.-27.3.2026) gilt als Weltleitmesse der internationalen Fenster-, Türen- und Fassadentechnik. Der deutsche Kunststoffprofile-Hersteller SLS nutzt die Veranstaltung in diesem Jahr nicht nur zum aktiven Networking mit führenden Unternehmen der Branche, sondern auch um auf die vielfältigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik aufmerksam zu machen. Dank der technologischen Bandbreite seines Portfolios ist SLS für die Konstrukteure und Produktentwickler großer Hauptprofile, komplexer Passivhausfenster und innovativer Verbundmaterialprofile ein höchst attraktiver Partner.

Dahn, Februar 2026. – Über 40 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der Extrusionstechnik, eine nachhaltig geführte Produktion mit über 30 Extrusionslinien und weitreichende Kompetenzen im Bereich des Werkzeugbaus – das allein sind Merkmale, die SLS zu einem gefragten Gesprächspartner für viele namhafte Fenster- und Türenbauer machen. Ein Expertenteam des deutschen Unternehmens wird daher die Fensterbau Frontale 2026 in Nürnberg besuchen, um den Konstrukteuren und Produktentwicklern einmal mehr die heutigen Möglichkeiten der modernen Extrusionstechnik vor Augen zu führen. „Insbesondere, wenn es darum geht, montagefertige Profilkits für die Rahmen energieeffizienter Passivhausfenster oder Systemprofile mit geometrisch komplizierten Querschnitten, mit funktionellen Hart-Weich-Zonen oder aus CO₂-armen Werkstoffen zu realisieren, verfügen wir inzwischen über eine hohe Lösungskompetenz“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.

Alle verfahrenstechnischen Varianten

In seinem Stammwerk in Dahn fertigt das mittelständische Familienunternehmen sowohl Massiv- und Hohlkammer- als auch Bau- und Spezialprofile aus PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA, ABS sowie PVC-Schaum und technischen Blends in kleinen und großen Serien mit Metergewichten von 20 bis 5.000 Gramm. Mit professioneller Routine nutzt SLS dabei alle derzeit relevanten verfahrenstechnischen Varianten der modernen Extrusionstechnik – unter anderem auch die Co- und Tri-Extrusion und die Post-Co-Extrusion. Diese Verfahren setzen fundiertes Werkstoff-Knowhow und eine hohe Fertigungsexzellenz voraus, ermöglichen aber die Herstellung innovativer und funktioneller Verbundstoffprofile aus verschiedenen technischen Kunststoffen mit ganz unterschiedlichen Eigenschaften. „Ohne Qualitätseinbußen können wir dabei einen maximal hohen Anteil an Regenerat – also Granulat aus Recycling-Kreisläufen – und auf Kundenwunsch sogar CO₂-reduzierte Thermoplaste wie etwa Bio-PVC oder Bio-PP verwenden“, berichtet Jan Leibrock.

Viele Vorher- und Nachher-Leistungen

Über das werkstoff- und verfahrenstechnische Portfolio hinaus hat SLS in jüngster Vergangenheit sein Leistungsspektrum in den Bereichen der Pre- und der Post-Production erheblich erweitert. Das bedeutet konkret: Im Vorfeld der Fertigung unterstützen die Spezialisten des Unternehmens den Kunden bei der Werkstoff-Auswahl, der Konstruktion, der Auslegung und beim Prototyping, und nach der Extrusion der Profile kann der Auftraggeber eine Vielzahl von Leistungen in Anspruch nehmen, die seine eigene Wertschöpfung entlasten. Dazu zählen unter anderem die Konfektionierung, die Individualisierung und die Anarbeitung der Profile. Zudem schließt der SLS-Katalog von Post-Production-Leistungen das Vorhalten von Lagerkapazitäten, das kundenspezifische Kennzeichnen, die Konfiguration montagefertiger Kits sowie das abholfertige, verkaufsgerechte Verpacken der Profile mit ein. Jan Leibrock betont zudem: „Wann immer sinnvoll und möglich, setzen wir alle Kundenwünsche um – selbst wenn es um die die Zusammenstellung von Just-in-Time-Paketen oder die Umsetzung spezieller Logistikanforderungen geht.“

„CO₂-Neutralität fast erreicht“

Auf der Fensterbau Frontale 2026 werden die Experten von SLS auch über die mannigfaltigen Nachhaltigkeits-Maßnahmen informieren, die inzwischen umgesetzt wurden. So hat das Unternehmen beispielsweise die Dächer seiner Hallen mit Photovoltaikanlagen ausgerüstet und seine Extrusionslinien mit energieeffizienten Antrieben ausgestattet. Jan Leibrock sagt daher nicht ganz ohne Stolz: „Beim Strombedarf unserer Produktion haben wir die CO₂-Neutralität inzwischen fast erreicht.“ Auch für Fenster-, Türen- und Fassadenbauer, die Wert darauf legen, dass die Herstellung ihrer Produkte einen möglich kleinen ökologischen Fußabdruck hinterlassen, ist SLS also ein überaus attraktiver Zulieferer.