Was bei vielen Kunststoffverarbeitern ausgelagert ist, macht SLS selbst: Maschinen bauen, modernisieren und automatisieren. Ein Team aus Maschinenbauern und Elektrotechnikern konstruiert, programmiert und wartet die Produktionsanlagen – vollständig im eigenen Haus. Das Ergebnis ist eine Fertigungsumgebung, die nicht von externen Lieferzeiten abhängt, sondern auf die konkreten Anforderungen der Produktion zugeschnitten ist.

Eigenbau statt Zukauf: Was das Team konstruiert

Das Spektrum der intern entwickelten Komponenten ist breit: Kalibriertische, Raupenabzüge, Profiltrennvorrichtungen, automatisierte Materialmischwerke und vollständige Extrudersteuerungen entstehen in der eigenen Werkstatt. Jede dieser Komponenten wird nach dem konkreten Bedarf der jeweiligen Produktionslinie ausgelegt – nicht nach dem Standardprogramm eines Katalogs.

Auch Co-Extruder, bei SLS intern als Beispritzer bezeichnet, werden selbst entwickelt und eingesetzt. Sie ergänzen die Hauptlinien flexibel: Farbstreifen, Zusatzstoffe oder Zweitkomponenten lassen sich damit exakt und reproduzierbar beimischen – eine Grundvoraussetzung für die Herstellung von Co-extrudierten Profilen in Serie.

Inline-Stanzung und automatisierte Konfektionierung

Stanzungen müssen nicht nach der Extrusion in einem separaten Schritt erfolgen. Bei SLS werden Inline-Stanzvorrichtungen direkt auf der laufenden Produktionslinie betrieben. Das spart Arbeitsschritte, verkürzt die Durchlaufzeit und reduziert die Fehlerquellen zwischen den Prozessschritten. Automatische Abwurftische und Verlegevorrichtungen ergänzen den Ablauf.

In der Konfektionsabteilung kommen spezialisierte Einzugsautomaten sowie Roll- und Schneidmaschinen zum Einsatz. Diese Maschinen werden individuell für die jeweiligen Profile und auf Kundenwunsch gebaut – ein weiteres Beispiel dafür, dass Standardlösungen bei SLS die Ausnahme sind.

Automatisierung: Von der SPS-Steuerung bis zur IoT-Anbindung

Automatisierungstechnik bedeutet bei SLS mehr als das Ansteuern einzelner Maschinenachsen. Die Bandbreite reicht vom Retrofit bestehender Extrusionsanlagen über den Bau individueller Sondermaschinen bis hin zur Digitalisierung der Produktion im Sinne von Industrie 4.0. Anlagen werden mit energieeffizienten Reluktanzmotoren, IoT-fähigen Steuerungen und automatisierten Materialmischwerken nachgerüstet.

SPS-Steuerungen werden intern programmiert – in enger Abstimmung mit den Produktionsmitarbeitenden. Dieser direkte Austausch hat einen klaren Vorteil: Funktionen werden nicht am Bedarf vorbei entwickelt, sondern entstehen aus der gelebten Praxis heraus. Änderungen und Optimierungen können kurzfristig umgesetzt werden, ohne externe Dienstleister einbinden zu müssen.

Retrofit: Bestandsmaschinen auf modernem Stand

Nicht jede Verbesserung erfordert eine neue Maschine. SLS modernisiert bestehende Extruder gezielt: neue Antriebseinheiten, effizientere Motoren, aktualisierte Steuerungstechnik und angepasste Trichtersysteme verlängern die Nutzungsdauer und verbessern gleichzeitig die Leistung. Retrofit ist damit ein fester Bestandteil der Instandhaltungsstrategie – wirtschaftlich sinnvoll und ressourcenschonend.