Ce que de nombreux transformateurs de matières plastiques sous-traitent, SLS le réalise en interne : construction, modernisation et automatisation des machines. Une équipe composée d’ingénieurs en mécanique et d’électroniciens conçoit, programme et assure la maintenance des installations de production – entièrement en interne. Il en résulte un environnement de fabrication qui ne dépend pas des délais de livraison externes, mais qui est adapté aux exigences concrètes de la production.

La fabrication en interne au lieu d’achat : ce que l’équipe conçoit

Une large gamme de composants développés en interne : tables de calibrage, extracteurs de cordons, dispositifs de séparation de profilés, mélangeurs de matières automatisés et systèmes complets de commande d’extrudeuses sont fabriqués dans notre propre atelier. Chacun de ces composants est conçu en fonction des besoins concrets de la ligne de production concernée – et non selon la gamme standard d’un catalogue.

Les co-extrudeuses, appelées en interne chez SLS « injecteurs auxiliaires », sont également développées et utilisées en interne. Elles complètent les lignes principales de manière flexible : elles permettent d’incorporer avec précision et de manière reproductible des bandes de couleur, des additifs ou des composants secondaires – une condition préalable indispensable à la fabrication en série de profilés coextrudés.

Le poinçonnage en ligne et la confection automatisée

Une fois l’extrusion terminée, le poinçonnage ne nécessite pas nécessairement une étape distincte.
Chez SLS, des dispositifs de découpe en ligne sont utilisés directement sur la ligne de production en fonctionnement. Cela permet d’économiser des étapes de travail, de raccourcir le temps de cycle et de réduire les sources d’erreurs entre les différentes étapes du processus. Des tables d’éjection automatiques et des dispositifs de pose complètent le processus.

Dans le département de confection, on utilise des alimentateurs automatiques spécialisés ainsi que des machines à enrouler et à découper. Ces machines sont construites sur mesure pour les profilés concernés et selon les souhaits des clients – un exemple supplémentaire qui montre que les solutions standard sont l’exception chez SLS.

L’automatisation : de la commande par API à la connexion IoT

Chez SLS, la technologie d’automatisation va bien au-delà de la simple commande des axes individuels des machines. Le spectre s’étend de la modernisation d’installations d’extrusion existantes à la construction de machines spéciales sur mesure, en passant par la numérisation de la production selon les principes de l’Industrie 4.0. Les installations sont équipées de moteurs à réluctance à haut rendement énergétique, de commandes compatibles avec l’IoT et de systèmes automatisés de mélange des matériaux.

Les automates programmables sont programmés en interne, en étroite collaboration avec les équipes de production. Cet échange direct présente un avantage évident : les fonctions ne sont pas développées sans tenir compte des besoins, mais découlent directement de la pratique quotidienne. Les modifications et optimisations peuvent être mises en œuvre rapidement, sans avoir à faire appel à des prestataires externes.

Le rétrofit : Des machines existantes mises à niveau

Toutes les améliorations ne nécessitent pas une nouvelle machine. SLS modernise de manière ciblée les extrudeuses existantes : de nouvelles unités d’entraînement, des moteurs plus efficaces, une technologie de commande actualisée et des systèmes de trémies adaptés prolongent la durée de vie tout en améliorant les performances. Le rétrofit fait ainsi partie intégrante de la stratégie de maintenance – une approche économiquement judicieuse et respectueuse des ressources.