Werkzeugbau und Serienproduktion aus einer Hand

Profilhersteller SLS bietet umfassende Tooling-Kompetenzen zum Vorteil des Kunden

Das deutsche Familienunternehmen SLS feiert in diesen Monaten sein 40-jähriges Bestehen als Hersteller extrudierter Kunststoffprofile. Von Beginn an legte es großen Wert darauf, alle Werkzeuge im eigenen Haus zu konstruieren und zu fertigen. Es verfügt daher heute über umfassendes Tooling-Knowhow, das es in die Lage versetzt, nahezu jeden Kundenwunsch schnell und wirtschaftlich zu erfüllen. Selbst die Realisierung hochkomplexer Mehrstufen-Werkzeuge für die Co- und Tri-Extrusion multifunktionaler Premiumprofile ist für SLS inzwischen eine Routineaufgabe.

Dahn, Mai 2025. – „In diesem 40. Jahr unserer Firmengeschichte dürfte unser hauseigener Werkzeugbau die 2.000er-Marke knacken“, sagt Jan Leibrock. Was der Co-Geschäftsführer von SLS damit meint, dürfte Branchenkennern sofort einleuchten: Das Unternehmen verfügt über die Erfahrung aus der Konstruktion und Fertigung von über 2.000 Werkzeugen zur Serienproduktion extrudierter Profile aus zahlreichen verschiedenen technischen Kunststoffen. Da diese ein- und mehrstufigen Werkzeuge sich bis zum heutigen Tag immer auch in den eigenen Extrusionslinien im Stammwerk Dahn bewähren müssen, unterliegen sie zudem einer extrem strengen Qualitätsaufsicht und einem ständigen Verbesserungsprozess. „Da wir stets dem Prinzip `Kein Werkzeug ohne Produktion´ folgen, ersparen wir dem Kunden den Aufwand eines externen Werkzeugbaus und vermeiden aufreibende Abstimmungsprobleme. Für unsere Auftraggeber erweist sich das immer wieder als überaus effizient und wirtschaftlich“, betont Jan Leibrock.

Hochgenau und fluidtechnisch optimiert

Während das Unternehmen in früheren Jahren auch Messing verarbeitete, bestehen die Extrusionswerkzeuge heute ausnahmslos aus Stahl. Zur Bearbeitung setzt der Werkzeugbau von SLS in seinem modernen Maschinenpark eine große Bandbreite von Fertigungsverfahren ein – vom Fräsen und Drehen über das Bohren und Erodieren bis hin zum Schleifen und Polieren. „Die bei uns hergestellten und eingesetzten Extrusionswerkzeuge zeichnen sich durch hochpräzise Geometrien, eine fluidtechnische Optimierung sowie lange Standzeiten aus. Unter unserer Regie werden sie zudem gepflegt, gereinigt, versichert, gelagert und bei Bedarf – etwa zur Ausdehnung der Verschleißgrenze – beschichtet“, berichtet Jan Leibrock.

In der Hauptsache fertigt SLS derzeit im Auftrag von Fenster-, Türen- und Torbauern sowie Herstellern von Fassaden- und Trockenbau-Komponenten. Immer wieder aber wenden sich auch Kunden aus dem Schaltschrankbau sowie der Elektrotechnik an das Unternehmen – etwa wenn Kabelkanäle oder Installationselemente aus temperaturbeständigen oder leitfähigen Kunststoffen benötigt werden. Die Automatisierungstechnik, die Verpackungstechnik sowie Hersteller von Wintergärten, Zäunen, Rammschützen und Komponenten für den Caravan- und Wohnwagenbau zählen ebenfalls zum Kundenkreis von SLS. Um dem wachsenden Wunsch vieler Kunden nach Spezialanfertigungen und montagefertigen Kunststoffprofilen Rechnung zu tragen, hat das Unternehmen zudem den Bereich der Konfektionierung in den letzten Jahren massiv ausgebaut. Es kann daher sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren und liefern.

Zertifiziert für viele Branchen

SLS ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die speziellen Richtlinien verschiedener Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. Das Unternehmen ist europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit flexibel angelegtem Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter.

Autor: Manfred Stiller, Freier Fachjournalist, Darmstadt

Werkzeugbau und Serienproduktion aus einer Hand

Profilhersteller SLS bietet umfassende Tooling-Kompetenzen zum Vorteil des Kunden

Das deutsche Familienunternehmen SLS feiert in diesen Monaten sein 40-jähriges Bestehen als Hersteller extrudierter Kunststoffprofile. Von Beginn an legte es großen Wert darauf, alle Werkzeuge im eigenen Haus zu konstruieren und zu fertigen. Es verfügt daher heute über umfassendes Tooling-Knowhow, das es in die Lage versetzt, nahezu jeden Kundenwunsch schnell und wirtschaftlich zu erfüllen. Selbst die Realisierung hochkomplexer Mehrstufen-Werkzeuge für die Co- und Tri-Extrusion multifunktionaler Premiumprofile ist für SLS inzwischen eine Routineaufgabe.

Dahn, Mai 2025. – „In diesem 40. Jahr unserer Firmengeschichte dürfte unser hauseigener Werkzeugbau die 2.000er-Marke knacken“, sagt Jan Leibrock. Was der Co-Geschäftsführer von SLS damit meint, dürfte Branchenkennern sofort einleuchten: Das Unternehmen verfügt über die Erfahrung aus der Konstruktion und Fertigung von über 2.000 Werkzeugen zur Serienproduktion extrudierter Profile aus zahlreichen verschiedenen technischen Kunststoffen. Da diese ein- und mehrstufigen Werkzeuge sich bis zum heutigen Tag immer auch in den eigenen Extrusionslinien im Stammwerk Dahn bewähren müssen, unterliegen sie zudem einer extrem strengen Qualitätsaufsicht und einem ständigen Verbesserungsprozess. „Da wir stets dem Prinzip `Kein Werkzeug ohne Produktion´ folgen, ersparen wir dem Kunden den Aufwand eines externen Werkzeugbaus und vermeiden aufreibende Abstimmungsprobleme. Für unsere Auftraggeber erweist sich das immer wieder als überaus effizient und wirtschaftlich“, betont Jan Leibrock.

Hochgenau und fluidtechnisch optimiert

Während das Unternehmen in früheren Jahren auch Messing verarbeitete, bestehen die Extrusionswerkzeuge heute ausnahmslos aus Stahl. Zur Bearbeitung setzt der Werkzeugbau von SLS in seinem modernen Maschinenpark eine große Bandbreite von Fertigungsverfahren ein – vom Fräsen und Drehen über das Bohren und Erodieren bis hin zum Schleifen und Polieren. „Die bei uns hergestellten und eingesetzten Extrusionswerkzeuge zeichnen sich durch hochpräzise Geometrien, eine fluidtechnische Optimierung sowie lange Standzeiten aus. Unter unserer Regie werden sie zudem gepflegt, gereinigt, versichert, gelagert und bei Bedarf – etwa zur Ausdehnung der Verschleißgrenze – beschichtet“, berichtet Jan Leibrock.

In der Hauptsache fertigt SLS derzeit im Auftrag von Fenster-, Türen- und Torbauern sowie Herstellern von Fassaden- und Trockenbau-Komponenten. Immer wieder aber wenden sich auch Kunden aus dem Schaltschrankbau sowie der Elektrotechnik an das Unternehmen – etwa wenn Kabelkanäle oder Installationselemente aus temperaturbeständigen oder leitfähigen Kunststoffen benötigt werden. Die Automatisierungstechnik, die Verpackungstechnik sowie Hersteller von Wintergärten, Zäunen, Rammschützen und Komponenten für den Caravan- und Wohnwagenbau zählen ebenfalls zum Kundenkreis von SLS. Um dem wachsenden Wunsch vieler Kunden nach Spezialanfertigungen und montagefertigen Kunststoffprofilen Rechnung zu tragen, hat das Unternehmen zudem den Bereich der Konfektionierung in den letzten Jahren massiv ausgebaut. Es kann daher sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren und liefern.

Zertifiziert für viele Branchen

SLS ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die speziellen Richtlinien verschiedener Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. Das Unternehmen ist europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit flexibel angelegtem Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter.

Wo Länge läuft und Größe zählt

Extrudierer SLS realisiert auch Groß- und Hauptprofile mit komplexen Geometrien

Schritt für Schritt erweitert der Kunststoffverarbeiter SLS seine Kompetenzen und Kapazitäten auf dem Gebiet der Extrusionstechnik. Im Mittelpunkt steht dabei unter anderem die Fertigung großvolumiger PVC-Profile mit anspruchsvollen Geometrien und unterschiedlichen Wandstärken. In vielen Anwendungsbereichen des Bauwesens und der Industrie bewähren sich diese Profile als bisweilen hoch belastbare Konstruktionselemente. Lesen Sie hier, was bei ihrer Herstellung zu beachten ist.

Dahn, März 2025. – Wenn die Extrusionsexperten von SLS von großvolumigen Produkten sprechen, dann meinen sie Kunststoffprofile mit Kantenlängen von bis zu 30 cm, Wandstärken von bis zu 8,0 mm und Stücklängen von bis zu acht Metern. Da es sich hierbei vorrangig um Konstruktionselemente für Außenanwendungen handelt, bestehen sie in der Regel aus PVC. Typischerweise werden sie an Kunden geliefert, die damit wärmedämmende Fenster und Türen, Systemkomponenten für den Torbau und die Fassadentechnik oder auch Wintergärten, Zäune und Rammschütze produzieren. „Namhafte Hersteller im Fenster- und Türenbau statten wir beispielsweise häufig mit stabilen und mechanisch hoch belastbaren Kunststoffprofilen aus. Sie lassen sich unter anderem für L-förmige Fensterkonstruktionen mit Eckpfosten verwenden, die erhöhte Ansprüche an die Statik und die Tragfähigkeit erfüllen müssen“, erklärt Geschäftsführer Jan Leibrock. Fachleute unterscheiden solche Kunststoffprofile in drei Kategorien: Profile der A-Klasse verfügen über dickere Wandstärken und sind unter anderem deshalb stärker belastbar als Profile der B- und C-Klasse. Kleine und flache Profile fertigt SLS in Längen von bis zu 50 Metern; sie werden dann auf Rolle ausgeliefert.

„Alles eine Nummer größer“

Die Serienfertigung solcher Groß- und Hauptprofile lässt sich nicht mit der normalen Anlagentechnik bewältigen. Eigens dafür hat SLS deshalb in mehrere Extrusionslinien investiert, die über eine besondere Ausstattung verfügen. Abgesehen von den hier eingesetzten speziellen Werkzeugen und Extrudern, ist auch die komplette Peripherie auf die voluminösen und schweren Profile abgestimmt, die mit Stundenleistungen von 400 kg durch bis zu 18 Meter lange Kühlstrecken laufen. „In diesen Linien ist alles eine Nummer größer, breiter und länger – die Kalibriertische, die Kühlung und vieles andere mehr“, erläutert Jan Leibrock. Investiert wurde zudem in zusätzliche neue Prüfverfahren.

Um dem Wunsch vieler Kunden nach weitgehend montagefertigen Profilen nachzukommen, nahm SLS darüber hinaus auch neue, flexible Abziehvorrichtungen und effiziente Schneideautomaten in Betrieb. Auf diese Weise kann das Unternehmen sehr individuell auf kundenspezifische Sonderwünsche reagieren und nach just-in-time-Kriterien zusammengestellte Sets und Kits konfigurieren.

Drei Familien aus zwei Generationen

SLS feiert in 2025 sein 40-jähriges Bestehen. Das Unternehmen ist derzeit europaweit tätig und verfügt in Dahn über ein modernes Werk mit einem innovativen und flexibel angelegten Maschinenpark zur Herstellung von Massiv-, Hohlkammer- sowie Bau- und Sonderprofilen. Verarbeitet werden aktuell technische Kunststoffe wie PVC, PP, PS, PE, POM, SB, ASA und ABS sowie PVC-Schaum und verschiedene Blends. Mehrere Tausend Tonnen Granulat und Dryblends verwandelt das Unternehmen jährlich in Klein- und Großserien mit Stückgewichten von 20 bis 5.000 Gramm pro Meter. Es ist nicht nur zertifiziert nach DIN ISO 9001, sondern erfüllt auch die Richtlinien zahlreicher anderer Branchen – etwa des VDE, der belgischen ATG, der französischen QB und LNE sowie der niederländischen KOMO. „Bis heute ist es uns gelungen, einen stabilen Wachstumskurs zu halten. Wann immer es sinnvoll erschien, haben wir uns angepasst und wo immer es erforderlich war, haben wir daran festgehalten, den Kunden stets ein verlässlicher und qualitätsbewusster Partner zu sein“, berichtet Jan Leibrock. Und man darf erwarten, dass SLS auch unter der Führung der inzwischen zweiten Geschäftsfüherer-Generation ein Drei-Familien-Unternehmen bleiben wird.

„Die Digitalisierung der Prozesse geht zügig voran »

Profilhersteller SLS optimiert Werkzeugbau durch Einführung moderner Flow-Simulation

Im Rahmen seiner Entwicklung zum Allrounder auf dem Gebiet der Kunststoff-Profiltechnik treibt SLS die Digitalisierung seiner betrieblichen Prozesse sukzessive voran. Jüngstes Beispiel dafür ist die Einführung der Mold Flow Simulation im hauseigenen Werkzeugbau. Die hierfür eingesetzten Tools bieten dem Unternehmen neue Freiräume für die konstruktive Optimierung seiner Extrusionswerkzeuge und die Umsetzung kundenspezifischer Modifikationen. Lesen Sie hier, in welchen Fällen die digitale Flow Simulation von besonderem Vorteil ist.

Dahn, Dezember 2024. – Mit seinem inzwischen erheblich erweiterten Leistungsangebot rund um die Extrusionstechnik gehört SLS zu den Allroundern auf dem Gebiet der Kunststoffprofile-Herstellung. Sowohl im Fenster-, Fassaden- und Trockenbau als auch in der Elektro- und Schaltschranktechnik hat sich das deutsche Unternehmen einen Namen gemacht als kundenorientierter und vielseitiger Entwicklungspartner und Problemlöser. Um flexibel auf alle Anforderungen des Marktes reagieren zu können, baut es sowohl seinen After-Sales-Service immer weiter aus als auch seine Kernkompetenzen im Werkzeugbau und in der Produktionstechnik. Ein aktuelles Beispiel dafür ist – unter anderem – die Einführung der digitalen Mold Flow Simulation als neuen Bestandteil der Werkzeug-Konstruktion. Geschäftsführer Jan Leibrock erklärt dazu: „Seit jeher zählt der hauseigene Werkzeugbau zu unseren besonderen Stärken. Nachdem wir hier zuletzt in moderne Fertigungsanlagen investiert haben, lag für uns nun auch die Integration der Flow Simulation in die Konstruktion der Extrusionswerkzeuge auf der Hand.“

Heikle Hotspots früh identifizieren

Bei SLS kommt die Mold Flow Simulation als zusätzliche Prozessstufe der Werkzeug-Konstruktion vorrangig dann zum Einsatz, wenn komplexe Extrusionswerkzeuge zur Herstellung von Kunststoffprofilen mit geometrisch anspruchsvollen Querschnitten zu realisieren sind. Denn gerade hierbei ist es von hoher Relevanz für alle weiteren Schritte der Produktion, dass konstruktive Fehler, heikle Hotspots oder Probleme hinsichtlich des Fließverhaltens des Kunststoffs in der Form frühzeitig erkannt und behoben werden. Neben den fluidtechnischen Strömungen lassen sich mit den bei SLS eingesetzten Tools auch das thermische Verhalten und die Kräfte der Strömung simulieren. In der virtuellen Umgebung der Simulationssoftware können auch Was-wäre-wenn-Szenarien gegenübergestellt und miteinander verglichen werden. Auf diese Weise können die Werkzeug-Konstrukteure von SLS beispielsweise schnell Optimierungen vornehmen, die sowohl Einfluss haben auf die Effizienz der Musterung und der Serienproduktion als auch auf das Design der Profile. „Wir vermeiden damit nicht nur teure Auslegungsfehler, sondern verkürzen auch die Durchlaufzeiten“, sagt Jan Leibrock.

Höhere Prozesssicherheit

Der Einsatz der Mold Flow Simulation im Werkzeugbau von SLS führt zu einer höheren Prozesssicherheit in der Fertigung, von der letzthin auch der Kunde profitiert. Denn wo einerseits das Risiko von Konstruktionsfehlern sinkt und sich andererseits der Spielraum für die Herstellung komplexer Profilquerschnitte vergrößert, ergeben sich auch neue Möglichkeiten für die Realisierung innovativer Designideen. „Mit der Einführung der Flow Simulation treiben wir nicht nur die Digitalisierung unserer Prozesse voran, sondern erhöhen auch unsere Attraktivität als Entwicklungs- und Konstruktionspartner unserer Kunden“, betont Jan Leibrock.

Pre- und Post-Production-Leistungen

Schon heute ist SLS ein viel gefragter Serienfertiger, wenn es um die Herstellung anspruchsvoller Haupt- und Nebenprofile für energieeffiziente Fensterrahmen oder um co- und tri-extrudierte Spezialprofile für die Installationstechnik oder um innovative Hartweich-Funktionsprofile geht. In seinem Stammwerk in Dahn verarbeitet das Unternehmen neben technischen Kunststoffen wie H-PVC, W-PVC, ASA, PE, PP, PS, ABS auch zahlreiche Blends sowie faserverstärke Kunststoffe und WPC-Materialien. Darüber hinaus bietet es ein breites Spektrum an Vor- und Nachher-Leistungen, mit denen sich die Kunden von Nebenarbeiten entlasten können, um so ihre eigene Wertschöpfung zu optimieren. Direkt nach der Produktion der Profilstränge kann der SLS-Kunde beispielsweise eine Reihe von Post-Production-Leistungen wahrnehmen. Allein im Rahmen der mechanischen Bearbeitung kann das Unternehmen Bohrungen, Stanzungen, Fräsarbeiten und Lochmuster so präzise ausführen, dass keine weitere Nachbearbeitung mehr nötig ist. Auf diese Weise entstehen unter anderem montagefertige Komponenten für die Fensterrahmen von Caravans, Aluminiumeinsätze für Hebeschiebetüren, entwässerungstechnisch optimierte Haustürschwellen und vieles andere mehr.

Zwischen Abschirmung und Ableitung

Profilhersteller SLS fertigt Komponenten für Schaltschrank- und Installationstechnik

Als VDE-zertifizierter Hersteller ist SLS ein gefragter Komponenten-Zulieferer für die Schaltschrank- und Installationstechnik. Insbesondere wenn hochwertige Kabelkanäle für die Elektro-, Gebäude- und Automatisierungstechnik benötigt werden, kann das Unternehmen mit maßgenauen Kunststoffprofilen in kleinen und mittleren Stückzahlen punkten. Dabei bietet es seinen Kunden über die Co- und Tri-Extrusion viel Spielraum zur Realisierung montagefreundlicher und funktioneller Kanalkonstruktionen.

Dahn, Oktober 2024. – Im Bereich der Kabelkanal-Fertigung setzt SLS aktuell zwei werkstofftechnische Schwerpunkte, die gerade für die Kunden in der Installationstechnik und im Schaltschrankbau von zentraler Bedeutung sind: Geht es um Fragen der Abschirmung und Isolation, so bevorzugt das deutsche Unternehmen vorrangig Polystyrol; sollen hingegen Probleme der statischen Aufladung beherrscht werden, so verwendet man leitfähiges PVC. Basierend auf diesen beiden Alternativen und einem breit gefächerten Leistungsspektrum rund um die moderne Extrusionstechnik realisiert SLS vor allem kleine und mittlere Serien von VDE-zertifizierten Kabelkanälen, Schaltschrankelementen und Komponenten für die Installationstechnik. Dabei bietet es seinen Kunden von der Werkstoff-Beratung über den hauseigenen Werkzeugbau und die Produktion bis hin zur Konfektionierung und Direktlieferung in den Handel ein überaus attraktives Full-Service-Paket. „Wir sehen uns hier als Wertschöpfungspartner unserer Auftraggeber, die immer höhere Anforderungen an die Produktqualität und Sicherheit erfüllen müssen“, sagt Geschäftsführer Jan Leibrock.

Leitfähig und funktionell

Auf der Grundlage seines breit gefächerten Kompetenzspektrums – es schließt auch die 3D-CAD-Konstruktion und das Prototyping mit ein – bietet SLS seinen Kunden eine Vielzahl an Möglichkeiten und Alternativen. Kabel- und Leitungskanäle können beispielsweise quadratische, rechteckige, ovale oder runde Querschnitte haben und werden in allen Farben der RAL-Skala gefertigt. Auch transparente Ausführungen sind machbar. Da das Unternehmen zudem nicht nur die klassische Extrusionstechnik, sondern auch die verfahrens- und werkzeugtechnisch anspruchsvollen Varianten der Co- und Tri-Extrusion zu seinen Kernkompetenzen zählt, steht die Tür weit offen für die Umsetzung innovativer Materialverbundlösungen. „Wir sind damit in der Lage, funktionelle Hart-Weich-Verbunde zu realisieren, so dass wir die Kabelkanäle mit integrierten Scharnieren, Dichtungslippen, Klickverschlüssen und Wartungsklappen ausführen können. Ein solcher Kabelkanal beschleunigt nicht nur die Montage und Installation vor Ort, sondern vereinfacht auch spätere Instandhaltungsarbeiten“, betont Jan Leibrock. Darüber hinaus bietet SLS seinen Kunden bei der Gestaltung der Innengeometrie der Kabelkanäle alle Freiheiten: Komplexe Kabelkanäle mit mehreren innen liegenden Kammern oder Führungsschienen sind ebenso realisierbar wie Ausführungen mit speziellen Bohrungen in den Gehäusen oder Aufnahme- und Haltelementen zur Fixierung der verlegten Leitungen.

Alles aus einer Hand

In einer eigens für Konfektionierungsarbeiten ausgestatteten Halle realisiert SLS zudem eine Vielzahl kundenspezifischer Modifikationen, Bearbeitungen und Veredelungen. Hier lassen sich alle extrudierten Kunststoffprofile mit hoher Genauigkeit fräsen, schneiden, bohren oder anderweitig mechanisch bearbeiten. Durch Verpressen oder mit Hilfe von Clipverbindungen werden auch Kunststoff-Metall-Verbunde angefertigt. Nicht zuletzt gehören das Verpacken zu fertigen Montagesets oder Baugruppen sowie die Etikettierung der Kabelkanäle zum Leistungsanagebot von SLS. Die Zielsetzung ist dabei klar: Die Kabelkanäle und Installationselemente stets montage- oder verkaufsfertig bereitzustellen.